площадь поперечного сечения срезаемой детали

Видео:Определение центра тяжести сложных сечений. Фигуры из ГОСТ.Скачать

Связь между элементами срезаемого слоя и элементами режима резания.

Элементы режима резания.

Элементы срезаемого слоя.

Связь между элементами срезаемого слоя и элементами режима резания.

1. Элементы режима резания.

На обрабатываемой заготовке различают три поверхности:

– обработанную, с которой уже снят слой металла;

– обрабатываемую, с которой будет снят слой металла;

– поверхность резания, соединяющую обработанную и обрабатываемую поверхности и образованную непосредственно инструментом.

При обработке металлов резанием изделие получается в результате срезания с заготовки слоя припуска, который удаляется в виде стружки. Готовая деталь ограничивается вновь образованными обработанными поверхностями. На обрабатываемой заготовке в процессе резания различают обрабатываемую и обработанную поверхности. Кроме того, непосредственно в процессе резания режущей кромкой инструмента образуется и временно существует поверхность резания.

Для осуществления процесса резания необходимо и достаточно иметь одно взаимное перемещение детали и инструмента. Однако для обработки поверхности одного взаимного перемещения, как правило, недостаточно. В этом случае бывает необходимо иметь два или более взаимосвязанных движений обрабатываемой детали и инструмента. Совокупность нескольких движений инструмента и обрабатываемой детали и обеспечивает получение поверхности требуемой формы. При этом движение с наибольшей скоростью называется главным движением (D_г), а все остальные движения называются движениями подачи (D_s).

Суммарное движение режущего инструмента относительно заготовки, включающее главное движение и движение подачи, называется результирующим движением резания (D_e).

В процессе резания поверхность резания представляет собой плоскость, винтовую или другую сложную поверхность. Вид ее определяется сочетанием рабочих движений. Главное движение определяет быстроту деформирования слоя, снимаемого с заготовки. Скорость главного движения называют скоростью резания и обозначают v. Движение, предназначенное для врезания, называют движениемподачи, а срезаемый слой материала заготовки – подачей и обозначают S.

Рабочие движения в процессе обработки одной и той же заготовки могут быть как прерывистыми, так и непрерывными. Так, при точении, сверлении и фрезеровании главное движение и движение подачи осуществляются непрерывно и одновременно, при строгании – попеременно. При круглом шлифовании главное движение осуществляется непрерывно шлифовальным кругом, а подача – прерывисто. Главное движение всегда одно, подач может быть несколько, и тогда в обозначении подачи имеется индекс: цифровой – 1, 2, 3, и т.д. или буквенный — S_прод (продольная).

Интенсивность процесса резания определяется напряженностью режима резания. Режим резания характеризуют три параметра:

· глубина резания t (мм);

· скорость резания v (мм/мин);

Глубиной резания называется толщина слоя обрабатываемого материала, срезаемого за один проход инструмента – т.е. кратчайшее расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями заготовки.

Подача – перемещение заготовки (точение) или инструмента (сверление, фрезерование) за один оборот, либо за один двойной ход (строгание на продольно-строгальном станке). Это перемещение обычно измеряют в мм; тогда единицей подачи будет мм/об, мм/дв. ход. В ряде случаев перемещение подачи относят к одному зубу инструмента; в этом случае единицей подачи будет мм/зуб.

При фрезеровании подачу измеряют в мм/мин и называют минутной:

где S_o – подача на один оборот, мм/об;

S_z – подача на один зуб, мм/зуб;

Z – число зубьев фрезы (инструмента);

n – частота вращения, об/мин

Скоростью резания называется скорость перемещения поверхности резания относительно режущей кромки инструмента. Скорость резания можно представить как путь, пройденный режущим инструментом в единицу времени в направлении главного движения по поверхности резания.

Скорость резания (в м/с) при вращательном главном рабочем движении.

где D – наибольший диаметр заготовки (точение) или инструмента (фрезерование, сверление, шлифование), м;

n – частота вращения заготовки или инструмента, с -1 .

На практике скорость резания выражается в м/с лишь при шлифовальных и полировальных работах. При всех других методах обработки нормативы по режимам резания указывают скорость в м/мин. В этом случае

здесь D в мм, а n – в об/мин.

При этих же обозначениях для шлифования

где v_к – скорость резания шлифовальным кругом, м/с;

При возвратно-поступательном главном движении скорость резания может быть связана с числом двойных ходов в минуту заготовки или инструмента n_дв соотношением

n_дв = , где k =v_x/v_p;

v_p, v_x – соответственно скорости рабочего и холостого ходов;

L_p – длина рабочего хода, м;

n_дв – число двойных ходов в 1 мин.

2. Элементы срезаемого слоя

Величина подачи и глубины резания определяют размер площади поперечного сечения срезаемого слоя (сечения среза).

Поперечное сечение срезаемого слоя во многих случаях можно представить в виде параллелограмма. Площадь его определяется при точении и строгании за один оборот или двойной ход

где: а – толщина срезаемого слоя – кратчайшее расстояние между двумя положениями главной режущей кромки инструмента за один оборот или двойной ход;

b – ширина срезаемого слоя – расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеряемое вдоль главной режущей кроки инструмента.

Параметры S и t связаны с настройкой станка и называются производственными параметрами сечения срезаемого слоя в отличие от a и b, которые называются физическими параметрами срезаемого слоя и непосредственно влияют на физические показатели процесса резания (температуру, силу резания и др.).

3. Взаимосвязь между толщиной и шириной срезаемого слоя, подачей и глубиной резания

Площадь срезаемого слоя (схема)

Из схемы следует, что толщина срезаемого слоя

а ширина срезаемого слоя

где φ – главный угол в плане (угол между режущей кромкой и направлением подачи).

В обычных условиях резания S 0 , имеют место равенства

В практике обработки металлов резанием могут быть также случаи, когда в целях одновременного повышения производительности труда и уменьшения шероховатости обработанной поверхности чистовая обточка ведется широкими резцами с большими подачами, превышающими глубину резания. В этом случае толщину срезаемого слоя принимают равной глубине резания (a = t), а ширину – равной подаче (b = S).

Во всех рассмотренных случаях для технических расчетов принимается площадь номинального поперечного сечения срезаемого слоя

Дата добавления: 2015-04-12 ; просмотров: 18 | Нарушение авторских прав

Видео:СЕЧЕНИЯ. СТРАШНЫЙ УРОК | Математика | TutorOnlineСкачать

Площадь поперечного сечения среза

Вследствие увеличенной толщины (и немного ширины) стружки площадь поперечного сечения стружки (срезанного слоя) будет больше площади поперечного сечения среза.

Площадь поперечного сечения среза f = ab мм 2 представляет собой площадь номинального или расчетного сечения. Однако номинальное сечение получается только при свободном резании (когда в работе принимает участие лишь главная режущая кромка; рисунок 7 а, б), или в случае, когда резец имеет площадку со вспомогательным углом в плане ц1 = 0 и длина площадки больше подачи. В этих случаях резец будет снимать весь предназначенный для срезания слой, не оставляя на обработанной поверхности остаточных гребешков.

При несвободном резании (рисунок 7, в) на обработанной поверхности остаются гребешки, размеры которых зависят от подачи, радиуса закругления при вершине резца и главного и вспомогательного углов в плане.

Рисунок 7- Свободное (а, б) и несвободное (в) резание.

Объем стружки, снятой за 1 мин работы, может быть вычислен по формуле

Q=u t s, cм 2 /мин

Время на проведение определенной операции над одной заготовкой Тшт складывается из следующих времен:

где Т _шт – штучное время в мин;

Т_о – основное (технологическое время) в мин;

Т_в – вспомогательное время в мин;

Т_обс – время на обслуживание рабочего места в мин;

Т_отд – время перерывов на отдых и личные надобности в мин.

Основное (технологическое) время – это время, в течение которого происходит процесс снятия стружки. При работе на станке основное (технологическое) время может быть машинным и машинно – ручным.

Машинное время – это время, в течение которого происходит процесс снятия стружки без непосредственного участия рабочего (например, время на обтачивание валика на токарном станке при включенной механической подаче). В дальнейшем это время будем обозначать через Т_м.

При токарной обработке машинное время за один проход может быть подсчитано по формуле

где L – величина пути инструмента в направлении подачи в мм;

n – число оборотов заготовки (шпинделя) в минуту;

s – подача в мм/об.

В свою очередь (рисунок 8),

где l –размер обработанной поверхности в направлении подачи в мм;

г– величина врезания в мм;

∆ — выход режущего инструмента (перебег) в мм; ∆ = 1 ч 2 мм.

Рисунок 8- Элементы пути, проходимого резцом в направлении подачи при продольном точении.

Величина врезания г определяется из прямоугольного треугольника (рисунок 8):

При поперечном точении валика (рисунок 9, а).

При поперечном точении трубы (рисунок 9, б)

Рисунок 9- Элементы пути, проходимого резцом в направлении подачи при поперечном точении (подрезке торца).

Как и при продольном обтачиваниии, при поперчном точении отогнутым резцом

Если при обработке заготовки приходится делать несколько проходов при условии, что все они совершаются с одинаковым числом оборотов и подачей, то машинное время

мин,

где i – число проходов.

Машинно – ручное время – это время, в течение которого на станке происходит процесс снятия стружки с непосредственным участием рабочего (например, время на подрезку торца валика на токарном станке с ручной подачей).

Вспомогательное время – это время на установку, закрепление и снятие заготовки и готовой детали; на пуск и остановку станка; на изменение чисел оборотов станка и величины подачи; на установку, снятие и подвод к заготовке режущего инструмента; время на промер заготовки и готовой детали и т.д.

Время на обслуживание рабочего места – время на уход за рабочим местом при выполнении данной работы. Сюда входит время на подналадку и регулирование станка в процессе работы; время на правку инструмента, на его смену вследствие затопления и на его раскладку и уборку в начале и в конце смены; время на чистку и смазку станка.

Время перерывов на личные надобностирабочего предусматривается для всех видов работ. При выполнении физически тяжелых и утомительных работ предусматривается еще время и на отдых. Время на естественные надобности и отдыха, как время на обслуживание рабочего места, дается в процентном отношении от основного и вспомогательного времени.

При изготовлении партии деталей в количестве п шт. время на партию Т_парт подсчитывается по формуле

где Т_п.з – подготовительно – заключительное время на партию в мин, включающее в себя время на ознакомление с работой, на чтение чертежей, на наладку оборудования и на выполнение пробной обработки.

Для уменьшения времени, затрачиваемого на проведение той или иной операции, а следовательно, для повышения производительности труда (т. Е. увеличения числа годовых деталей, обработанных в единицу времени), необходимо прежде всего стремиться к снижению основного (машинного) и вспомогательного времен, являющихся наибольшими составляющими в формуле штучного времени.

В общем балансе времени вспомогательное время Т_в доходит до 40% и более.

Уменьшения вспомогательного времени на данном рабочем месте возможно за счет совмещения операций и переходов, применение быстродействующих и многоместных приспособлений и зажимных устройств, высокой степени механизации и автоматизации (например: применение подъемно – транспортных механизмов, загрузочных устройств, приборов по программному управлению станком; наличие ускоренных ходов суппорта; электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач; наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров; сосредоточенное управление станков). Уменьшение вспомогательного времени достигается в результате применения инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление инструмента, применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например: применение специальных калибров и шаблонов, работа по утрам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токарного станка и др.), причем особенно эффективна автоматизация контроля размеров и шероховатости поверхностей детали в процессе ее изготовления (в процессе обработки), — так называемый активный контроль.

Наиболее прогрессивным методом уменьшения вспомогательного времени и повышения производительности является комплексная механизация и автоматизация, включающая в себя автоматическую транспортировку заготовки, ее механическую и термическую обработку, сборку, полный (как промежуточный, так и окончательный) контроль и упаковку.

Дата добавления: 2015-01-13 ; просмотров: 44 ; Нарушение авторских прав

Видео:Основы Сопромата. Геометрические характеристики поперечного сеченияСкачать

Практическая работа по МДК 04.01 Технология обработки на металлорежущих станках

Обращаем Ваше внимание, что в соответствии с Федеральным законом N 273-ФЗ «Об образовании в Российской Федерации» в организациях, осуществляющих образовательную деятельность, организовывается обучение и воспитание обучающихся с ОВЗ как совместно с другими обучающимися, так и в отдельных классах или группах.

«Актуальность создания школьных служб примирения/медиации в образовательных организациях»

Свидетельство и скидка на обучение каждому участнику

ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ, ИНСТРУМЕНТОВ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ.

Цель работы — научиться рассчитывать скорость резания v при точении, частоту вращения шпинделя n , глубину резания t и основное (машинное) время Тм.

Теоретическая часть

Основные понятия и элементы режима резания

Для осуществления процесса резания рабочим органам токарного станка необходимо сообщить два движения: главное движение резания и движение подачи.

Главное движение резания Dr — это прямолинейное поступа тельное или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью в процессе резания.

Скорость главного движения резания — это скорость рассматриваемой точки режущей кромки инструмента или заготовки относительно поверхности резания в единицу времени.

Скорость резания, м/с, определяется по формуле:

где D — наибольший диаметр обрабатываемой заготовки (инструмента), мм; n — частота вращения заготовки (инструмента), об/мин.

При абразивной обработке (шлифовании) скорость резания, м/с, и определяется по формуле

v = πD ш.к. n /1000*60 ̕

где Dш.k— диаметр шлифовального круга, мм; n — частота вращения круга, об/мин.

Движение подачи Ds — это прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента или заготовки, скорость которого меньше скорости главного движения резания и которое предназначено для того. чтобы распространить отделение слоя материала на всю обрабатываемую поверхность

Скорость подачи, м/мин, при абразивной обработке (круглом шлифовании) определяется по формуле

v = πD заг. n /1000

где Dзаг — диаметр заготовки, мм; n — частота вращения заготовки, об/мин.

В случае если известна скорость резания v , можно определить частоту вращения заготовки:

При токарной обработке заготовки (рис. ПР6.1, а) скорость резания в точках А и В режущей кромки будет величиной переменной. При продольном точении заготовки скорость резания посто янная (если диаметр заготовки вдоль всей ее длины одинаковый). Максимальная скорость резания в точке В. При подрезке торца заготовки, когда резец перемещается от периферии к центру заготовки, скорость резания при постоянной частоте вращения переменная и имеет наибольшее значение у периферии, а в центре она равна нулю (рис. ПЗ. 6.1, б). Скорость резания переменная и при отрезке заготовки. В расчетах учитывается максимальная ско рость резания.

Рис ПР6.1. Элементы резания при токарной обработке (а) и эпюра изменения скорости резания при поперечном точении (б).

D и d — диаметры заготовки соответственно до и после обработки; а — толщина срезаемого слоя: b — ширина срезаемого слоя; Dr — главное движение резания; f — площадь поперечного сечения срезаемого слоя; t — глубина резаная; So — подача на оборот заготовки; φ —главный угол в плане; φ’— вспомогательный угол в плане; Ds — направление движения подачи; vmin и vmax — минимальная и максимальная скорости резания

Скорость движения подачи — это скорость рассматриваемой точки режущей кромки в движении подачи.

Подача S — это отношение расстояния, пройденного рассма триваемой точкой режущей кромки или заготовки вдоль траектории этой точки в движении подачи, к соответствующему числу циклов или определенных долей цикла другого движения во вре мя резания.

Под циклом движения понимают полный оборот, ход или двойной ход режущего инструмента (или заготовки), а доля цикла представляет собой часть оборота, соответствующую угловому шагу зубьев режущего инструмента.

При токарной обработке различают продольную подачу S _пр , при которой резец перемещается параллельно заготовки; поперечную подачу S _поп , при которой резец перемещается в направлении, перпендикулярном оси заготовки, и наклонную подачу S _н , при которой резец перемещается под углом к оси заготовки (при точении конической поверхности).

Подача S _o , мм/об, — это перемещение резца относительно обработанной поверхности за время одного оборота заготовки. При этом режущая кромка инструмента перемещается из положения 1 в положение П (см. рис. ПРЗ.1, а).

Минутная подача мм/мин, — это относительное перемещение инструмента (или заготовки) за одну минуту.

Между подачами S _o и .SM существует следующая зависимость:

Совокупность значений скорости резания, подачи или скорости движения подачи и глубины резания представляет собой ре жим резания (ГОСТ 25762—83).

Глубина резания t, мм, — это размер срезаемого слоя с поверхности заготовки за один проход инструмента, измеренный в на правлении, перпендикулярном обработанной поверхности (см. рис. ПРЗ.1, а).

При наружном продольном точении

где D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм; d — диаметр обработанной поверхности, мм.

Параметрами поперечного сечения срезаемого слоя являются его толщина а и ширина b .

Толщина срезаемого слоя а, мм, — это расстояние между двумя последовательными положениями поверхности резания, измеренное в направлении, перпендикулярном главной режущей кромке, за время одного оборота заготовки.

Толщина срезаемого слоя при γ = 0 определяется из прямоугольного треугольника AСD по формуле

где So — подача на оборот, мм/об; φ — главный угол в плане.

Ширина срезаемого слоя b , мм, соответствует длине контакта режущей кромки с поверхностью резания.

При λ = 0 ширина срезаемого слоя определяется из прямоугольного треугольника АЕВ по формуле:

где t — глубина резания, мм.

При постоянных значениях подачи So и глубины резания t с увеличением главного угла в плане φ толщина срезаемого слоя а увеличивается, а ширина срезаемого слоя b уменьшается.

Подача поперечного сечения f, мм 2 , срезаемого слоя при свободном резании определяется по формуле

где а — толщина срезаемого слоя, мм; b — ширина срезаемого слоя, мм; So — подача на оборот, мм/об; t — глубина резания, мм.

При несвободном резании на обработанной поверхности остаются гребешки, размеры которых зависят от подачи, радиуса закругления при вершине резца, главного и вспомогательного углов в плане.

Площадь действительного сечения fo, мм 2 , срезаемого слоя определяют по формуле

fo= a b=Sot,

где a — толщина срезаемого слоя; b — площадь остаточного гребешка, мм; So — подача на оборот, мм/об; t — глубина резания, мм.

Машинное время

Машинное (основное) время Тм — это период времени, в течение которого оборудование (машина, станок, агрегат, аппарат) без непосредственного участия рабочего осуществляет изменение размеров, формы или состояния обрабатываемого предмета труда (например, время точения валика на токарном станке при включенной механической подаче).

Машинное время зависит от видов применяемого оборудования и инструмента, характера технологического процесса, особенностей сырья, полуфабриката или заготовки, степени механизации и автоматизации труда и др. Расчет нормы машинного времени производится посредством определения оптимального режима работы оборудования, при котором обеспечиваются его наиболее высокая производительность, наименьшая себестоимость обработки изделий и требуемое качество. Например, при работе на металлорежущих станках норма машинного времени определяется обоснованными режимами резания (глубиной резания, подачей, скоростью резания, числом проходов). Сокращение машинного времени достигается введением скоростных методов обработки и использованием высокопроизводительного оборудования и инструмента.

Рис. ПР6.2. Элементы пути, проходимого резцом в направлении движения подачи при продольном точении (а) и схема врезания (б)

Рис. ПР6.З. Элементы пути. проходимого резцом в направлении движения подачи при поперечном точении (гюдрезке торца) валика (а) и трубы (б)

Машинное время, мин, при продольном точении за один про ход определяется по формуле

где L — перемещение инструмента в направлении подачи, мм; n — частота вращения заготовки, об/мин; S _o — подача на оборот, мм/об.

Перемещение инструмента (рис. ПР6.2, а) определяется по формуле

где 1 — размер обработанной поверхности в направлении движения подачи, мм; у — перемещение (врезание) инструмента в направлении подачи, мм; Δ — выход (перебег) режущего инструмента, Δ = 1. 2 мм.

Врезание инструмента определяется из прямоугольного треугольника, показанного на рис. ПРЗ.2, б, по формуле

y = tctgφ.

При поперечном точении валика (рис. ПР6.З, а) перемещение инструмента

где D — диаметр заготовки, мм.

При поперечном точении трубы (рис. ПР6.З, б)

L=l+y+ Δ = (D-d / 2)+y+ Δ

где D — наружный диаметр трубы, мм; d — внутренний диаметр трубы, мм.

При разрезке валика отрезным резцом с режущей кромкой, па раллельной оси (рис. ПР6.4, а):

При работе отрезным резцом с наклонной режущей кромкой (рис. ПРЗ.4,б)

L = D /2+ y + Δ = D /2+ y +(2. 3)

При разрезке трубы отрезным резцом (рис. ПРЗ.4, в) с режу щей кромкой, параллельной оси:

а при отрезке ее резцом с наклонной режущей кромкой

L =( D — d /2)+ y +(2. 3)

Рис. ПР6.4- Элементы пути, проходимого отрезным резцом при точении валика (а, б) и трубы (в)

При обработке заготовки за несколько проходов (при условии, что все они совершаются при одной и той же частоте вращения и одинаковой подаче) машинное время

где i — число проходов.

Число проходов зависит от припуска на обработку и глубины резания t каждого прохода:

i=h/t,

где h — припуск на обработку на сторону, мм; t — глубина резания, мм.

Глубина резания t на последнем переходе должна уменьшаться. Важным фактором повышения производительности труда является уменьшение машинного времени. Машинное время Т _м можно сократить за счет уменьшения длины обработки (перемещения инструмента L) и припуска на обработку h или за счет увеличения параметров t, 5 п (И.

Перемещение инструмента зависит от мины обработанной поверхности 1, врезания у и выхода режущего инструмента Δ . При многоинструментной обработке с использованием одновременно двух резцов перемещение инструмента уменьшается в два раза.

Чем меньше припуск на обработку h , т.е. чем ближе форма и размеры заготовки к форме и размерам готовой детали, тем меньше будет затрачено времени на обработку, выше производительность процесса и меньше его себестоимость.

Пример 1 . Определение скорости главного движения резания при обтачивании заготовки диаметром D = 150 мм на токарном станке с частотой вращения шпинделя п = 630 об/мин.

Р е ш е н и е. Скорость главного движения резания при точении заготовки

v = πDn /1000=3,14*150*630/1000=296,73 м/мин

Задача 1 . Определить скорость главного движения резания при обтачивании заготовки диаметром D на токарном станке с частотой вращения шпинделя п.

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПР6. 1.

Пример 2 . Определение частоты вращения шпинделя станка при точении заготовки диаметром D = 75 мм на токарном станке со скоростью главного движения резания шпинделя v = 205 м/мин.

Р е ш е н и е. Частота вращения шпинделя токарного станка при точении заготовки

n =1000 v / πD =1000*205/3,14*75=870,5 об/мин

3aдача 2. Определить частоту вращения шпинделя станка при точении заготовки диаметром D на токарном станке со скоростью главного движения резания шпинделя v

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПР6.2.

Пример 3. Определение глубины резания t при обтачивании заготовки диаметром D = 220 мм на токарном станке в два прохода, если при предварительной обработке заготовка обтачи вается до диаметра Do = 212 мм, а при окончательной — до диаметра d = 210 мм.

Решение. При предварительном обтачивании

глубина резания

t =( D — Do )/2=(220-212)/2=4 мм

При окончательном обтачивании глубина резания

t =( Do — d )/2=(212-210)/2=1 мм.

Задача 3. Определить глубину резания t при обтачивании заготовки диаметром D на токарном станке в два прохода, если при предварительной обработке заготовка обтачивается до диаметра Do, а при окончательной — до диаметра d.

Варианты данных к задаче џриведены в табл. ПР7.1.

Пример 4 . Определение машинного (основного) времени Т _м , при отрезке валика с наружным диаметром D = 35 мм, если из вестно, что отрезка выполняется отрезным резцом с режущей кромкой, параллельной оси, за один проход с подачей на оборот So = 0,3 мм/об и с частотой вращения шпинделя n = 250 об/мин.

Р е ш е н и е. Машинное время для отрезки валика

Перемещение инструмента при отрезке валика отрезным рез цом с режущей кромкой, параллельной оси:

Здесь врезание у = 0, так как используется отрезной резец с режущей кромкой, параллельной оси, а перебег инструмента Δ при нимается равным 2 мм.

L = D /2+ y + Δ =35/2+0+2=19,5 мм

Задача 4. Определить Т _м при отрезке валика с наружным диаметром D , если известно, что отрезка выполняется отрезным резцом с режущей кромкой, параллельной оси, за один проход с подачей S _o и с частотой вращения шпинделя n .

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПР7.2.

Пример 5. Определение машинного времени Т _м при отрез ке трубы с наружным диаметром D = 65 мм на токарном станке, если известно, что отрезка выполняется отрезным резцом с режу щей кромкой, параллельной оси, за один проход с подачей на оборот S _o = 0,12 мм/об и с частотой вращения шпинделя n =315 об/мин. Внутренний диаметр трубы d = 45 мм.

Р е ш е н и е. Машинное время при отрезке трубы

Перемещение инструмента при отрезке трубы отрезным резцом с режущей кромкой, параллельной оси:

Здесь врезание у = 0, так как используется отрезной резец с ре жущей кромкой, параллельной оси, а перебег инструмента Δ принимается равным 2 мм.

L =(65-45)/2+0+2=12 мм;

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПР7.3.

Пример ПР 6. Определение машинного времени Т _м при продольном обтачивании напроход шейки вала диаметром D = 80 мм и миной = 400 мм, если обработка выполняется с глубиной резания t = 4 мм, при подаче на оборот So = 0,35 мм/об и скорости резания У = 158 м/мин и если известно, что резец имеет главный угол в тане ф = 45′.

Р е ш е н и е. Машинное время при продольном точении

Перемещение инструмента при продольном точении

Здесь длина шейки вала l = 400 мм, врезание резца у = tctgφ = 4ctg45 0 = 4 • 1 = 4, а перебег резца принимается равным 2 мм.

L =400+4+2 = 406 мм.

Частота вращения шпинделя

n =1000 v / πD =1000*158/3,14*80=630об/мин

При числе рабочих ходов i = 1 машинное время

Задача ПР7.6. Определить машинное время Т _м при продольном обтачивании напроход шейки вала диаметром D и длиной l , если обработка выполняется с глубиной резания t при подаче S _o и скорости резания v , если известно, что резец имеет главный угол в плане φ = 45 0 .

Пример ПРЗ.7. Определение скорости движения подачи v _s при точении заготовки на токарном станке с частотой вращения шпинделя n = 1250 об/мин и подаче резца за один оборот шпинделя S _o = 0,25 мм/об.

Р е ш е н и е. Скорость движения подачи резца

Задача ПРЗ.7. Определить скорость движения подачи v _s при точении заготовки на токарном станке с частотой вращения шпин деля n и подаче резца за один оборот шпинделя S _o .

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПРЗ.6.

🔥 Видео

Пример. Геометрические характеристики плоских сечений. Часть 1Скачать

6. Определение характеристик сечения ( практический курс по сопромату )Скачать

Практическое занятие "Геометрические характеристики плоских сечений"Скачать

10 класс, 14 урок, Задачи на построение сеченийСкачать

Разрезы и сеченияСкачать

Как определить сечение кабеля?Скачать

Как определить сечение провода.Скачать

Урок 21 Разрезы и сеченияСкачать

3. РазрезыСкачать

Сечение и разрезСкачать

Сечения.Скачать

Определение усилий, напряжений и перемещений. СопроматСкачать

Сопромат. Часть 1. Растяжение (сжатие). Построение эпюр продольных сил и нормальных напряжений.Скачать

8-9кл черчение "Правила выполнения сечений"Скачать

Статический момент площади сечения (фигуры) относительно осиСкачать

Сопромат. Практическое занятие №1.4Скачать