площадь детали на чертеже

ГОСТ 2.308-79 ЕСКД. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система конструкторской документации

УКАЗАНИЕ НА ЧЕРТЕЖАХ ДОПУСКОВ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Unified system for design documentation. Representation of limits of forms and surface lay-out on drawings

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 4 января 1979 г. № 31 срок введения установлен

Настоящий стандарт устанавливает правила указания допусков формы и расположения поверхностей на чертежах изделий всех отраслей промышленности.

Термины и определения допусков формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 24642-81.

Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 24643-81.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 368-76.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертежах условными обозначениями.

Вид допуска формы и расположения поверхностей должен быть обозначен на чертеже знаками (графическими символами), приведенными в таблице.

Допуск профиля продольного сечения

Допуск пересечения, осей

Суммарные допуски формы и расположения

Допуск радиального биения

Допуск торцового биения

Допуск биения в заданном направлении

Допуск полного радиального биения

Допуск полного торцового биения

Допуск формы заданного профиля

Допуск формы заданной поверхности

Формы и размеры знаков приведены в обязательном приложении 1.

Примеры указания на чертежах допусков формы и расположения поверхностей приведены в справочном приложении 2.

Примечание . Суммарные допуски формы и расположения поверхностей, для которых не установлены отдельные графические знаки, обозначают знаками составных допусков в следующей последовательности: знак допуска расположения, знак допуска формы.

— знак суммарного допуска параллельности и плоскостности;

— знак суммарного допуска перпендикулярности и плоскостности;

— знак суммарного допуска наклона и плоскостности.

1.2. Допуск формы и расположения поверхностей допускается указывать текстом в технических требованиях, как правило, в том случае, если отсутствует знак вида допуска.

1.3. При указании допуска формы и расположения поверхностей в технических требованиях текст должен содержать:

указание поверхности или другого элемента, для которого задается допуск (для этого используют буквенное обозначение или конструктивное наименование, определяющее поверхность);

числовое значение допуска в миллиметрах;

указание баз, относительно которых задается допуск (для допусков расположения и суммарных допусков формы и расположения);

указание о зависимых допусках формы или расположения (в соответствующих случаях).

1.4. При необходимости нормирования допусков формы и расположения, не указанных на чертеже числовыми значениями и не ограничиваемых другими указанными в чертеже допусками формы и расположения, в технических требованиях чертежа должна быть приведена общая запись о неуказанных допусках формы и расположения со ссылкой на ГОСТ 25069-81 или другие документы, устанавливающие неуказанные допуски формы и расположения.

Например: 1. Неуказанные допуски формы и расположения — по ГОСТ 25069-81.

2. Неуказанные допуски соосности и симметричности — по ГОСТ 25069-81.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2. НАНЕСЕНИЕ ОБОЗНАЧЕНИЙ ДОПУСКОВ

2.1. При условном обозначении данные о допусках формы и расположения поверхностей указывают в прямоугольной рамке, разделенной на две и более части (черт. 1, 2), в которых помещают:

в первой — знак допуска по таблице;

во второй — числовое значение допуска в миллиметрах;

в третьей и последующих — буквенное обозначение базы (баз) или буквенное обозначение поверхности, с которой связан допуск расположения (пп. 3.7; 3.9).

2.2. Рамки следует выполнять сплошными тонкими линиями. Высота цифр, букв и знаков, вписываемых в рамки, должна быть равна размеру шрифта размерных чисел.

Графическое изображение рамки приведено в обязательном приложении 1.

2.3. Рамку располагают горизонтально. В необходимых случаях допускается вертикальное расположение рамки.

Не допускается пересекать рамку какими-либо линиями.

2.4. Рамку соединяют с элементом, к которому относится допуск, сплошной тонкой линией, заканчивающейся стрелкой (черт. 3).

Соединительная линия может быть прямой или ломаной, но направление отрезка соединительной линии, заканчивающегося стрелкой, должно соответствовать направлению измерения отклонения. Соединительную линию отводят от рамки, как показано на черт. 4.

В необходимых случаях допускается:

проводить соединительную линию от второй (последней) части рамки (черт. 5а);

заканчивать соединительную линию стрелкой и со стороны материала детали (черт. 5б).

2.5. Если допуск относится к поверхности или ее профилю, то рамку соединяют с контурной линией поверхности или ее продолжением, при этом соединительная линия не должна быть продолжением размерной линии (черт. 6, 7).

2.6. Если допуск относится к оси или плоскости симметрии, то соединительная линия должна быть продолжением размерной линии (черт. 8а, б). При недостатке места стрелку размерной линии допускается совмещать со стрелкой соединительной линии (черт. 8в).

Если размер элемента уже указан один раз, то на других размерных линиях данного элемента, используемых для условного обозначения допуска формы и расположения, его не указывают. Размерную линию без размера следует рассматривать как составную часть условного обозначения допуска формы или расположения (черт. 9).

2.7. Если допуск относится к боковым сторонам резьбы, то рамку соединяют с изображением в соответствии с черт. 10а.

Если допуск относится к оси резьбы, то рамку соединяют с изображением в соответствии с черт. 10б.

2.8. Если допуск относится к общей оси (плоскости симметрии) и из чертежа ясно, для каких поверхностей данная ось (плоскость симметрии) является общей, то рамку соединяют с осью (плоскостью симметрии) (черт. 11а, б).

2.9. Перед числовым значением допуска следует указывать:

символ Æ , если круговое или цилиндрическое поле допуска указывают диаметром (черт. 12а);

символ R , если круговое или цилиндрическое поле допуска указывают радиусом (черт. 12б);

символ Т, если допуски симметричности, пересечения осей, формы заданного профиля и заданной поверхности, а также позиционные допуски (для случая, когда поле позиционного допуска ограничено двумя параллельными прямыми или плоскостями) указывают в диаметральном выражении (черт. 12в);

символ Т/2 для тех же видов допусков, если их указывают в радиусном выражении (черт. 12г);

слово «сфера» и символы Æ или R , если поле допуска сферическое (черт. 12д).

2.10. Числовое значение допуска формы и расположения поверхностей, указанное в рамке (черт. 13а), относится ко всей длине поверхности. Если допуск относится к любому участку поверхности заданной длины (или площади), то заданную длину (или площадь) указывают рядом с допуском и отделяют от него наклонной линией (черт. 13 б, в), которая не должна касаться рамки.

Если необходимо назначить допуск на всей длине поверхности и на заданной длине, то допуск на заданной длине указывают под допуском на всей длине (черт. 13г).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11. Если допуск должен относиться к участку, расположенному в определенном месте элемента, то этот участок обозначают штрихпунктирной линией и ограничивают размерами согласно черт. 14.

2.12. Если необходимо задать выступающее поле допуска расположения, то после числового значения допуска указывают символ

Контур выступающей части нормируемого элемента ограничивают тонкой сплошной линией, а длину и расположение выступающего поля допуска — размерами (черт. 15).

2.13. Надписи, дополняющие данные, приведенные в рамке допуска, следует наносить над рамкой под ней или как показано на черт. 16.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.14. Если для одного элемента необходимо задать два разных вида допуска, то допускается рамки объединять и располагать их согласно черт. 17 (верхнее обозначение).

Если для поверхности требуется указать одновременно условное обозначение допуска формы или расположения и ее буквенное обозначение, используемое для нормирования другого допуска, то рамки с обоими условными обозначениями допускается располагать рядом на соединительной линии (черт. 17, нижнее обозначение).

2.15. Повторяющиеся одинаковые или разные виды допусков, обозначаемые одним и тем же знаком, имеющие одинаковые числовые значения и относящиеся к одним и тем же базам, допускается указывать один раз в рамке, от которой отходит одна соединительная линия, разветвляемая затем ко всем нормируемым элементам (черт. 18).

2.16. Допуски формы и расположения симметрично расположенных элементов на симметричных деталях указывают один раз.

3. ОБОЗНАЧЕНИЕ БАЗ

3.1. Базы обозначают зачерненным треугольником, который соединяют при помощи соединительной линии с рамкой. При выполнении чертежей с помощью выводных устройств ЭВМ допускается треугольник, обозначающий базу, не зачернять.

Треугольник, обозначающий базу, должен быть равносторонним, высотой приблизительно равной размеру шрифта размерных чисел.

3.2. Если базой является поверхность или ее профиль, то основание треугольника располагают на контурной линии поверхности (черт. 19а) или на ее продолжении (черт. 19б). При этом соединительная линия не должна быть продолжением размерной линии.

3.3. Если базой является ось или плоскость симметрии, то треугольник располагают на конце размерной линии (черт. 18).

В случае недостатка места стрелку размерной линии допускается заменять треугольником, обозначающим базу (черт. 20).

Если базой является общая ось (черт. 21а) или плоскость симметрии (черт. 21б) и из чертежа ясно, для каких поверхностей ось (плоскость симметрии) является общей, то треугольник располагают на оси.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. Если базой является ось центровых отверстий, то рядом с обозначением базовой оси делают надпись «Ось центров» (черт. 22).

Допускается обозначать базовую ось центровых отверстий в соответствии с черт. 23.

3.5. Если базой является определенная часть элемента, то ее обозначают штрихпунктирной линией и ограничивают размерами в соответствии с черт. 24.

Если базой является определенное место элемента, то оно должно быть определено размерами согласно черт. 25.

3.6. Если нет необходимости выделять как базу пи одну из поверхностей, то треугольник заменяют стрелкой (черт. 26б).

3.7. Если соединение рамки с базой или другой поверхностью, к которой относится отклонение расположения, затруднительно, по поверхность обозначают прописной буквой, вписываемой в третью часть рамки. Эту же букву вписывают в рамку, которую соединяют с обозначаемой поверхностью линией, закапчивающейся треугольником, если обозначают базу (черт. 27 а ), или стрелкой, если обозначаемая поверхность не является базой (черт. 27 б ). При этом букву следует располагать параллельно основной надписи.

3.8. Если размер элемента уже указан один раз, то на других размерных линиях данного элемента, используемых для условного обозначения базы, его не указывают. Размерную линию без размера следует рассматривать как составную часть условного обозначения базы (черт. 28).

3.9. Если два или несколько элементов образуют объединенную базу и их последовательность не имеет значения (например, они имеют общую ось или плоскость симметрии), то каждый элемент обозначают самостоятельно и все буквы вписывают подряд в третью часть рамки (черт. 25 , 29 ).

3.10. Если необходимо задать допуск расположения относительно комплекта баз, то буквенные обозначения баз указывают в самостоятельных частях (третьей и далее) рамки. В этом случае базы записывают в порядке убывания числа степеней свободы, лишаемых ими (черт. 30).

4. УКАЗАНИЕ НОМИНАЛЬНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ

4.1. Линейные и угловые размеры, определяющие номинальное расположение и (или) номинальную форму элементов, ограничиваемых допуском, при назначении позиционного допуска, допуска наклона, допуска формы заданной поверхности или заданного профиля, указывают на чертежах без предельных отклонений и заключают в прямоугольные рамки (черт. 31).

5. ОБОЗНАЧЕНИЕ ЗАВИСИМЫХ ДОПУСКОВ

5.1. Зависимые допуски формы и расположения обозначают условным знаком , который помещают:

после числового значения допуска, если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого элемента (черт. 32а);

после буквенного обозначения базы (черт. 32б) или без буквенного обозначения в третьей части рамки (черт. 32г), если зависимый допуск связан с действительными размерами базового элемента;

после числового значения допуска и буквенного обозначения базы (черт. 32в) или без буквенного обозначения (черт. 32д), если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого и базового элементов.

5.2. Если допуск расположения или формы не указан как зависимый, то его считают независимым.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ФОРМА И РАЗМЕРЫ ЗНАКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

ПРИМЕРЫ УКАЗАНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ ДОПУСКОВ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Указания допусков формы и расположения условным обозначением

1. Допуск прямолинейности

Допуск прямолинейности образующей конуса 0,01 мм.

Допуск прямолинейности оси отверстия Æ 0,08 мм (допуск зависимый).

Допуск прямолинейности поверхности 0,25 мм на всей длине и 0,1 мм на длине 100 мм.

Допуск прямолинейности поверхности в поперечном направлении 0,06 мм, в продольном направлении 0,1 мм.

2. Допуск плоскостности

Допуск плоскостности поверхности 0,1 мм.

Допуск плоскостности поверхности 0,1 мм на площади 100 ´ 100 мм.

Допуск плоскостности поверхностей относительно общей прилегающей плоскости 0,1 мм.

Допуск плоскостности каждой поверхности 0,01 мм.

3. Допуск круглости

Допуск круглости вала 0,02 мм.

Допуск круглости конуса 0,02 мм.

4. Допуск цилиндричности

Допуск цилиндричности вала 0,04 мм.

Допуск цилиндричности вала 0,01 мм на длине 50 мм. Допуск круглости вала 0,004 мм.

5. Допуск профиля продольного сечения

Допуск круглости вала 0,01 мм.

Допуск профиля продольного сечения вала 0,016 мм.

Допуск профиля продольного сечения вала 0,1 мм.

6. Допуск параллельности

Допуск параллельности поверхности относительно поверхности А 0,02 мм.

Допуск параллельности общей прилегающей плоскости поверхностей относительно поверхности А 0,1 мм.

Допуск параллельности каждой поверхности относительно поверхности А 0,1 мм.

Допуск параллельности оси отверстия относительно основания 0,05 мм.

Допуск параллельности осей отверстий в общей плоскости 0,1 мм.

Допуск перекоса осей отверстий 0,2 мм.

База — ось отверстия А.

Допуск параллельности оси отверстия относительно оси отверстия А 00,2 мм.

7. Допуск перпендикулярности

Допуск перпендикулярности поверхности относительно поверхности А 0,02 мм.

Допуск перпендикулярности оси отверстия относительно оси отверстия А 0,06 мм.

Допуск перпендикулярности оси выступа относительно поверхности А Æ 0,02 мм.

Допуск перпендикулярности осп выступа относительно основания 0, l мм.

Допуск перпендикулярности оси выступа в поперечном направлении 0,2 мм, в продольном направлении 0,1 мм.

Допуск перпендикулярности оси отверстия относительно поверхности Æ 0,1 мм (допуск зависимый).

8. Допуск наклона

Допуск наклона поверхности относительно поверхности А 0,08 мм.

Допуск наклона оси отверстия относительно поверхности А 0,08 мм.

9. Допуск соосности

Допуск соосности отверстия относительно отверстия Æ 0,08 мм.

Допуск соосности двух отверстий относительно их общей оси Æ 0,01 мм (допуск зависимый).

10. Допуск симметричности

Допуск симметричности паза Т 0,05 мм.

База — плоскость симметрии поверхностей А

Допуск симметричности отверстия Т 0,05 мм (допуск зависимый).

База — плоскость симметрии поверхности А.

Допуск симметричности осп отверстия относительно общей плоскости симметрии пазов АБ Т 0,2 мм и относительно общей плоскости симметрии пазов ВГ Т 0,1 мм.

11. Позиционный допуск

Позиционный допуск оси отверстия Æ 9,06 мм.

Позиционный допуск осей отверстий Æ 0,2 мм (допуск зависимый).

Позиционный допуск осей 4-х отверстий Æ 0,1 мм (допуск зависимый).

База — ось отверстия А (допуск зависимый).

Позиционный допуск 4-х отверстий Æ 0,1 мм (допуск зависимый).

Позиционный допуск 3-х резьбовых отверстий Æ 0,1 мм (допуск зависимый) на участке, расположенном вне детали и выступающем на 30 мм от поверхности.

12. Допуск пересечения осей

Допуск пересечения осей отверстий Т 0,06 мм

13. Допуск радиального биения

Допуск радиального биения вала относительно оси конуса 0,01 мм.

Допуск радиального биения поверхности относительно общей оси поверхностен А и Б 0,1 мм

Допуск радиального биения участка поверхности относительно оси отверстия А 0,2 мм

Допуск радиального биения отверстия 0,01 мм

Первая база — поверхность Л. Вторая база — ось поверхности В.

Допуск торцового биения относительно тех же баз 0,016 мм.

14. Допуск торцового биения

Допуск торцового биения на диаметре 20 мм относительно оси поверхности А 0,1 мм

15. Допуск биения в заданном направлении

Допуск биения конуса относительно оси отверстия А в направлении, перпендикулярном к образующей конуса 0,01 мм.

16. Допуск полного радиального биения

Допуск полного радиального биения относительно общей оси поверхностен А и Б 0,1 мм.

17. Допуск полного торцового биения

Допуск полного торцового биения поверхности относительно оси поверхности 0,1 мм.

18. Допуск формы заданного профиля

Допуск формы заданного профиля Т 0,04 мм.

19. Допуск формы заданной поверхности

Допуск формы заданной поверхности относительно поверхностей А, Б, В, Т 0,1 мм.

20. Суммарный допуск параллельности и плоскостности

Суммарный допуск параллельности и плоскостности поверхности относительно основания 0,1 мм.

21. Суммарный допуск перпендикулярности и плоскостности

Суммарный допуск перпендикулярности и плоскостности поверхности относительно основания 0,02 мм.

22. Суммарный допуск наклона и плоскостности

Суммарный допуск наклона и плоскостности поверхности относительно основания 0,05 ми

1. В приведенных примерах допуски соосности, симметричности, позиционные, пересечения осей, формы заданного профиля и заданной поверхности указаны в диаметральном выражении.

Допускается указывать их в радиусном выражении, например:

В ранее выпущенной документации допуски соосности, симметричности, смещения осей от номинального расположения (позиционного допуска), обозначенные соответственно знаками или текстом в технических требованиях, следует понимать как допуски в радиусном выражении.

2. Указание допусков формы и расположения поверхностей в текстовых документах или в технических требованиях чертежа следует приводить по аналогии с текстом пояснении к условным обозначениям допусков формы и расположения, приведенным в настоящем приложении.

При этом поверхности, к которым относятся допуски формы и расположения или которые приняты за базу, следует обозначать буквами или проводить их конструкторские наименования.

Допускается вместо слов «допуск зависимый» указывать знак и вместо указаний перед числовым значением символов Æ ; R ; Т; Т/2 запись текстом, например, «позиционный допуск оси 0,1 мм в диаметральном выражении» или «допуск симметричности 0,12 мм в радиусном выражении».

3. Во вновь разрабатываемой документации запись в технических требованиях о допусках овальности, конусообразности, бочкообразности и седлообразности должна быть, например, следующей: «Допуск овальности поверхности А 0,2 мм (полуразность диаметров).

В технической документации, разработанной до 01.01.80, предельные значения овальности, конусообразности, бочкообразности и седлообразности определяют как разность наибольшего и наименьшего диаметров.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. Общие требования . 1

2. Нанесение обозначений допусков . 2

3. Обозначение баз . 6

4. Указание номинального расположения . 9

5. Обозначение зависимых допусков . 9

Приложение 1. Форма и размеры знаков . 10

Приложение 2. Примеры указания на чертежах допусков формы и расположения поверхностей . 11

Чертежи деталей и сборочный чертеж

9.1. Понятие о видах изделий и конструкторских документах

Изделием называют любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.

ГОСТ 2.101-88* устанавливает следующие виды изделия:

При изучении курса «Инженерной графики» к рассмотрению предлагаются два вида изделий: детали и сборочные единицы.

Деталь – изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.

Например: втулка, литой корпус, резиновая манжета (неармированная), отрезок кабеля или провода заданной длинны. К деталям относятся так же изделия, подвергнутые покрытиям (защитным или декоративным), или изготовленные с применением местной сварки, пайки, склейки сшивки. К примеру: корпус, покрытый эмалью; стальной винт, подвергнутый хромированию; коробка, склеенная из одного листа картона, и т.п.

Сборочная единица – изделие, состоящее из двух и более составных частей, соединённых между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, пайкой, клёпкой, развальцовкой, склеиванием и т.д.).
Например: станок, редуктор, сварной корпус и т.д.

Комплексы — два и более специфицируемых изделия не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, например, автоматическая телефонная станция, зенитный комплекс и т.п.

Комплекты — два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей, комплект инструментов и принадлежностей, комплект измерительной аппаратуры и т.п.

Производство любого изделия начинается с разработки конструкторской документации. На основании технического задания проектная организация разрабатывает эскизный проект, содержащий необходимые чертежи будущего изделия, расчётно-пояснительную записку, проводит анализ новизны изделия с учётом технических возможностей предприятия и экономической целесообразности его осуществления.

Эскизный проект служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Полный комплект конструкторской документации определяет состав изделия, его устройство, взаимодействие составных частей, конструкцию и материал всех входящих в него деталей и другие данные, необходимые для сборки, изготовления и контроля изделия в целом.

Сборочный чертёж – документ, содержащий изображение сборочной единицы и данные, необходимые для её сборки и контроля.

Чертёж общего вида – документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его составных частей и принцип работы изделия.

Спецификация – документ, определяющий состав сборочной единицы.

Чертёж общего вида имеет номер сборочной единицы и код СБ.

Например: код сборочной единицы (Рисунок 9.1) ТМ.0004ХХ.100 СБ тот же номер, но без кода, имеет спецификация (Рисунок 9.2) этой сборочной единицы. Каждое изделие, входящее в сборочную единицу, имеет свой номер позиции, указанный на чертеже общего вида. По номеру позиции на чертеже можно найти в спецификации наименование, обозначение данной детали, а также количество. Кроме того, в примечании может быть указан материал, из которого деталь изготовлена.

9.2. Последовательность выполнения чертежей деталей

Чертёж детали – это документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для её изготовления и контроля.

Перед выполнением чертежа необходимо выяснить назначение детали, конструктивные особенности, найти сопрягаемые поверхности. На учебном чертеже детали достаточно показать изображение, размеры и марку материала.

При выполнении чертежа детали рекомендуется следующая последовательность:

Выбрать главное изображение (см. раздел 2 ).

Установить количество изображений – видов, разрезов, сечений, выносных элементов, которые однозначно дают представление о форме и размерах детали, и дополняющих какой-либо информацией главное изображение, помня о том, что количество изображений на чертеже должно быть минимальным и достаточным.

Выбрать масштаб изображений по ГОСТ 2.302-68. Для изображений на рабочих чертежах предпочтительным является масштаб 1:1. Масштаб на чертеже детали не всегда должен совпадать с масштабом сборочного чертежа. Крупные и не сложные детали можно вычерчивать в масштабе уменьшения (1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5 и т.д.), мелкие элементы лучше изображать в масштабе увеличения (2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; 10:1; и т.д.).

Выбрать формат чертежа. Формат выбирается в зависимости от размера детали, числа и масштаба изображений. Изображения и надписи должны занимать примерно 2/3 рабочего поля формата. Рабочее поле формата ограничено рамкой в строгом соответствии с ГОСТ 2.301-68* по оформлению чертежей. Основная надпись располагается в правом нижнем углу (на формате А4 основная надпись располагается только вдоль короткой стороны листа);

Выполнить компоновку чертежа. Для рационального заполнения поля формата рекомендуется тонкими линиями наметить габаритные прямоугольники выбранных изображений, затем провести оси симметрии. Расстояния между изображениями и рамкой формата должно быть примерно одинаковым. Оно выбирается с учётом последующего нанесения выносных, размерных линий и соответствующих надписей.

Вычертить деталь. Нанести выносные и размерные линии в соответствии с ГОСТ 2.307-68. Выполнив тонкими линиями чертёж детали, удалить лишние линии. Выбрав толщину основной линии, обвести изображения, соблюдая соотношения линий по ГОСТ 3.303-68. Обводка должна быть чёткой. После обводки выполнить необходимые надписи и проставить числовые значения размеров над размерными линиями (предпочтительно размером шрифта 5 по ГОСТ 2.304-68).

Заполнить основную надпись. При этом указать: наименование детали (сборочной единицы), материал детали, её код и номер, кем и когда был выполнен чертёж и т.д. (Рисунок 9.1)

Ребра жесткости, спицы при продольных разрезах показывают не заштрихованными.

Рисунок 9.1 – Рабочий чертеж детали «Корпус»

9.3. Нанесение размеров

Простановка размеров является наиболее ответственной частью работы над чертежом, так как неправильно проставленные и лишние размеры приводят к браку, а недостаток размеров вызывает задержки производства. Ниже предложены некоторые рекомендации по нанесению размеров при выполнении чертежей деталей.

Размеры детали замеряют с помощью измерителя на чертеже общего вида сборочной единицы с учётом масштаба чертежа (с точностью 0,5мм). При замере наибольшего диаметра резьбы необходимо округлить его до ближайшего стандартного, взятого по справочнику. Например, если диаметр метрической резьбы по замеру d=5,5мм, то необходимо принять резьбу М6 (ГОСТ 8878-75).

9.3.1. Классификация размеров

Все размеры разделяются на две группы: основные (сопряжённые) и свободные.

Основные размеры входят в размерные цепи и определяют относительное положение детали в узле, они должны обеспечивать:

• расположение детали в узле;
• точность взаимодействия собранных деталей;
• сборку и разборку изделия;
• взаимозаменяемость деталей.

Примером могут служить размеры охватывающих и охватываемых элементов сопряжённых деталей (Рисунок 9.2). Общие соприкасающиеся поверхности двух деталей имеют одинаковый номинальный размер.

Свободные размеры в размерные цепи детали не входят. Эти размеры определяют такие поверхности детали, которые не соединяются с поверхностями других деталей, и поэтому их выполняют с меньшей точностью (Рисунок 9.2).

А – охватывающая поверхность; Б – охватываемая поверхность;
В — свободная поверхность; d – номинальный размер
Рисунок 9.2

9.3.2. Методы простановки размеров

Применяются следующие методы простановки размеров:

При цепном методе (Рисунок 9.3) размеры проставляются последовательно один за другим. При такой простановке размеров каждая ступень валика обрабатывается самостоятельно, и технологическая база имеет своё положение. При этом на точность выполнения размера каждого элемента детали не влияют ошибки выполнения предыдущих размеров. Однако, ошибка суммарного размера состоит из суммы ошибок всех размеров. Нанесение размеров в виде замкнутой цепи не допускается, за исключением случаев, когда один из размеров цепи указан как справочный. Справочные размеры на чертеже отмечаются знаком * и записываются на поле: «* Размеры для справок» (Рисунок 9.4).

Рисунок 9.3

Рисунок 9.4

При координатном методе размеры проставляются от выбранных баз (Рисунок 9.5). При этом методе нет суммирования размеров и ошибок в расположении любого элемента относительно одной базы, что является его преимуществом.

Рисунок 9.5

Комбинированный метод простановки размеров представляет собой сочетание цепного и координатного методов (Рисунок 9.6). Он применяется, когда необходима высокая точность при изготовлении отдельных элементов детали.

Рисунок 9.6

По своему назначению размеры подразделяются на габаритные, присоединительные, установочные и конструктивные.

Габаритные размеры определяют предельные внешние (или внутренние) очертания изделия. Они не всегда наносятся, но их часто указывают для справок, особенно для крупных литейных деталей. Габаритный размер не наносится на болтах и шпильках.

Присоединительные и установочные размеры определяют величины элементов, по которым данное изделие устанавливают на место монтажа или присоединяют к другому. К таким размерам относятся: высота центра подшипника от плоскости основания; расстояние между центрами отверстий; диаметр окружности центров (Рисунок 9.7).

Группа размеров, определяющих геометрию отдельных элементов детали предназначенных для выполнения какой-либо функции, и группа размеров на элементы детали, такие как фаски, проточки (наличие которых вызвано технологией обработки или сборки), выполняются с различной точностью, поэтому их размеры не включают в одну размерную цепь (Рисунок 9.8, а, б).

Рисунок 9.7

Неправильно	Правильно

Неправильно	Правильно

9.4 Шероховатость поверхностей

При любом способе изготовления деталей абсолютно гладкие поверхности получить невозможно.

Совокупность микронеровностей поверхности выделенная на определенной (базовой) длине, называется шероховатостью поверхности .

Шероховатость поверхностей регламентируется следующими стандартами:

– ГОСТ 25142 – 82. Шероховатость поверхностей. Термины и определения.
– ГОСТ 2789 – 73. Шероховатость поверхностей. Параметры и характеристики.
– ГОСТ 2.309 – 73. Обозначения шероховатости поверхностей.

Требования стандартов распространяются на поверхности изделий, изготовленных из любых материалов и любыми методами, при этом дефекты поверхности из рассмотрения исключаются.

Для оценки шероховатости поверхности стандартом установлены шесть параметров: три из них — высотные, два — шаговые, последний связан с суммарной длинной опорной поверхности. На учебных чертежах будем пользоваться двумя параметрами:

• Ra — среднее арифметическое отклонение профиля от некоторой средней линии на базовой длине;
• Rz — сумма средних арифметических отклонений пяти наибольших выступов и пяти наибольших впадин профиля.

Предпочтительным считается и чаще используется параметр Ra , который наиболее информативен и обеспечен надежными средствами измерений.

ГОСТ 2.309 – 73 определяет три знака для обозначения шероховатости и структуру обозначения:

а) — способ обработки поверхности конструктором не регламентируется;
б) — поверхность образована удалением слоя материалов (механическая обработка);
в) — поверхность образована без удаления слоя материала (штамповка, гибка, литье…).

Выбор параметров шероховатости в зависимости от видов и методов обработки поверхности:

На чертежах проставляют знак шероховатости так, чтобы он был ориентирован к поверхности.

Обозначения шероховатости поверхности, в которых знак имеет полку, располагают относительно основной надписи чертежа так, как показано на рисунке:

9.5. Выполнение чертежа детали, имеющей форму тела вращения

Детали, имеющие форму тела вращения, в подавляющем большинстве (50-55% из числа оригинальных деталей) встречаются в машиностроении, т.к. вращательное движение – самый распространённый вид движения элементов существующих механизмов. Кроме того, такие детали технологичны. К ним относятся валы, втулки, диски и т.п. обработка таких деталей производится на токарных станках, где ось вращения расположена горизонтально.

Поэтому детали, имеющие форму тела вращения, располагают на чертежах так, чтобы ось вращения была параллельна основной надпись чертежа (штампу). Торец детали, принятый за технологическую базу для обработки, желательно располагать справа, т.е. так, как он будет расположен при обработке на станке. На рабочем чертеже втулки (Рисунок 9.9) показано выполнение детали, являющейся поверхностью вращения. Наружные и внутренние поверхности детали ограничены поверхностями вращения и плоскостями. Другим примером может быть деталь «Вал» (Рисунок 9.10), ограниченная соосными поверхностями вращения. Осевая линия параллельна основной надписи. Размеры проставлены комбинированным способом.

Рисунок 9.9 — Рабочий чертеж детали поверхности вращения

Рисунок 9.10 — Рабочий чертеж детали «Вал»

9.6. Выполнение чертежа детали изготовленной из листа

К этому виду деталей относятся прокладки, крышки, планки, клинья, плиты и т.д. Детали такой форму обрабатываются различными способами (штамповка, фрезеровка, строгание, резка ножницами). Плоские детали, изготовленные из листового материала, изображают, как правило, в одной проекции, определяющей контур детали (Рисунок 9.11). Толщина материала указывается в основной надписи, но рекомендуется указывать её повторно на изображении детали, на чертеже — s3. Если деталь гнутая, то часто на чертеже показывают развертку.

Рисунок 9.11 — Чертеж плоской детали

9.7. Выполнение чертежа детали, изготовленной литьем, с последующей механической обработкой

Формообразование литьем позволяет получить достаточно сложную форму детали, практически без потерь материала. Но после литья поверхность получается достаточно грубая, поэтому, рабочие поверхности требуют дополнительной механической обработки.

Таким образом получаем две группы поверхностей — литейные (черные) и обработанные после литья (чистые).
Процесс литья: в литейную форму заливается расплавленный материал, после остывания заготовка вынимается из формы, для чего, большинство поверхностей заготовки имеют литейные уклоны, а сопряжения поверхностей — литейные радиусы скруглений.

Литейные уклоны можно не изображать, а литейные радиусы должны быть изображены обязательно. Размеры литейных радиусов скруглений указывают в технических требованиях чертежа записью, например: Неуказанные литейные радиусы 1,5 мм.

Основная особенность нанесения размеров: так как есть две группы поверхностей, то есть и две группы размеров, одна связывает все черные поверхности, другая — все чистые, и по каждому координатному направлению допускается проставлять только один размер, связывающий между собой эти две группы размеров.

На рисунке 9.12 такими размерами являются: на главном изображении — размер высоты крышки — 70, на виде сверху — размер 10 (от нижнего торца детали) (выделены синим цветом).

При литье применяют литейный материал (буква Л в обозначении), обладающий повышенной текучестью, например:

• стали по ГОСТ 977-88 (Сталь 15Л ГОСТ 977-88)
• серые чугуны по ГОСТ 1412-85 (СЧ 15 ГОСТ 1412-85)
• литейные латуни по ГОСТ 17711-93 (ЛЦ40Мц1,5 ГОСТ 17711-93)
• алюминиевые сплавы по ГОСТ 2685-75 (АЛ2 ГОСТ 2685-75)

Рисунок 9.12 — Чертеж литейной детали

9.8. Выполнение чертежа пружины

Пружины применяются для создания определённых усилий в заданном направлении. По виду нагружения пружины подразделяются на пружины сжатия, растяжений, кручения и изгиба; по форме – на винтовые цилиндрические и конические, спиральные, листовые, тарельчатые и пр. правила выполнения чертежей различных пружин устанавливает ГОСТ 2.401-68. На чертежах пружины вычерчивают условно. Витки винтовой цилиндрической или конической пружины изображают прямыми линиями, касательными к участкам контура.

Допускается в разрезе изображать только сечения витков. Пружины изображают с правой навивкой с указанием в технических требованиях истинного направления витков. Пример выполнения учебного чертежа пружины приведён на Рисунке 9.13.

Чтобы получить на пружине плоские опорные поверхности крайние витки пружины поджимают на 3/4 витка или на целый виток и шлифуют. Поджатые витки не считаются рабочими, поэтому полное число витков n равно числу рабочих витков плюс 1,5÷2:n₁=n+(1.5÷2) (Рисунок 9.14).

Построение начинают с проведения осевых линия, проходящих через центры сечений витков пружины (Рисунок 9.15, а). Затем на левой стороне осевой линии проводят окружность, диаметр которой равен диаметру проволоки, из которой изготовлена пружины. Окружность касается горизонтальной прямой, на которую опирается пружина. Затем необходимо провести полуокружность из центра, расположенного в пересечении правой оси с той же горизонтальной прямой. Для построения каждого последующего витка пружины слева на расстоянии шага строят сечения витков. Справа каждое сечение витка будет располагаться напротив середины расстояния между витками, построенными слева. Проводя касательные к окружностям, получают изображение пружины в разрезе, т.е. изображение витков, лежащих за плоскостью, проходящей через ось пружины. Для изображения передних половин витков так же проводят касательные к окружностям, но с подъёмом вправо (Рисунок 9.15, б). Переднюю четверть опорного витка строят так, чтобы касательная к полуокружности касалась одновременно и левой окружности в нижней части. Если диаметр проволоки 2 мм и менее, то пружину изображают линиями толщиной 0,5÷1,4мм. При вычерчивании винтовых пружин с числом витков более четырёх показывают с каждого конца один-два витка, кроме опорных проводя осевые линии через центры сечений витков по всей длине. На рабочих чертежах винтовые пружины изображают так, чтобы ось имела горизонтальное положение.

Как правило, не рабочем чертеже помещают диаграмму испытаний, показывающую зависимость деформаций (растяжения, сжатия) от нагрузки (Р₁; Р₂; Р₃), где Н₁ – высота пружины при предварительной деформации Р₁; Н₂ – то же, при рабочей деформации Р₂; Н₃ – высота пружины при максимальной деформации Р₃; Н₀ – высота пружины в рабочем состоянии. Кроме того, под изображением пружины указывают:

• Номер стандарта на пружину;
• Направление навивки;
• n – число рабочих витков;
• Полное число витков n;
• Длину развёрнутой пружины L=3,2×D₀×n₁;
• Размеры для справок;
• Другие технические требования.

На учебных чертежах рекомендуется из перечисленных пунктов указать п.п. 2,3,4,6. Выполнение диаграммы испытаний также не предусмотрено при выполнении учебного чертежа.

Рисунок 9.13 – Рабочий чертеж пружины

а	б

Рисунок 9.14. Изображения поджатых витков пружины

Рисунок 9.15. Последовательность построения изображения пружины

9.9. Выполнение чертежа зубчатого колеса

Зубчатое колесо — важнейшая составная часть многих конструкций приборов и механизмов, предназначенных для передачи или преобразования движения.

Основные элементы зубчатого колеса: ступица, диск, зубчатый венец (рисунок 9.16).

Рисунок 9.16 — Элементы зубчатого колеса

Профили зубьев нормализованы соответствующими стандартами.

Рисунок 9.17 — Параметры зубчатого колеса

Основная характеристика зубчатого венца — модуль — коэффициент, связывающий окружной шаг с числом π. Модуль стандартизован (ГОСТ 9563-80).
m = P_t / π [мм]

Таблица 9.1 — Основные нормы взаимозаменяемости. Колеса зубчатые. Модули, мм

0,25	(0,7)	(1,75)	3	(5,5)	10	(18)	32
0,3	0,8; (0,9)	2	(3,5)	6	(11)	20	(36)
0,4	1; (1,125)	(2,25)	4	(7)	12	(22)	40
0,5	1,25	2,5	(4,5)	8	(14)	25	(45)
0,6	1,5	(2,75)	5	(9)	16	(28)	50

На учебных чертежах зубчатых колес:
Высота головки зуба – h_a = m;
Высота ножки зуба – h_f = 1,25m;
Шероховатость рабочих поверхностей зуба – Ra 0.8 [мкм];

Справа вверху листа выполняют таблицу параметров, размеры которой приведены на рисунке 9.18, часто заполняют только значение модуля, число зубьев и делительный диаметр.

Рисунок 9.18 — Таблица параметров

Зубья колеса изображают условно, согласно ГОСТ 2.402-68 (Рисунок 9.19). Штрихпунктирная линия — делительная окружность колеса.

В разрезе зуб показывают нерассеченным.

а	б	в

Рисунок 9.19 — Изображение зубчатого колеса а — в разрезе, б — на виде спереди и в — на виде слева

Шероховатость на боковую рабочую поверхность зуба на чертеже проставляют на делительной окружности.
Пример выполнения чертежа зубчатого колеса приведен на рисунке 9.20.

Рисунок 9.20 — Пример выполнения учебного чертежа зубчатого колеса

9.10. Последовательность чтения чертежа общего вида

По данным, содержащимся в основной надписи, и описанию работы изделия выяснить наименование, назначение и принцип работы сборочной единицы.

По спецификации определить, из каких сборочных единиц, оригинальных и стандартных изделий состоит предложенное изделие. Найти на чертеже то количество деталей, которое указано в спецификации.

По чертежу представить геометрическую форму, взаимное расположение деталей, способы их соединения и возможность относительного перемещения, то есть, как работает изделие. Для этого необходимо рассмотреть на чертеже общего вида сборочной единицы все изображения данной детали: дополнительные виды, разрезы, сечения, и выносные элементы.

Определить последовательность сборки и разборки изделия.

При чтении чертежа общего вида необходимо учитывать некоторые упрощения и условные изображения на чертежах, допускаемые ГОСТ 2.109-73 и ГОСТ 2.305-68*:
На чертеже общего вида допускается не показывать:

• фаски, скругления, проточки, углубления, выступы и другие мелкие элементы (Рисунок 9.21);
• зазоры между стержнем и отверстием (Рисунок 9.21);

крышки, щиты, кожухи, перегородки и т.д. при этом над изображением делают соответствующую надпись, например: «Крышка поз.3 не показана»;

на разрезе сборочной единицы разные металлические детали имеют противоположные направления штриховки, либо разную плотность штриховки (Рисунок 9.21). Необходимо помнить, что для одной и той же детали плотность и направление всех штриховок одинаковы на всех проекциях;

такие детали как оси, валы, пальцы, болты, винты, шпильки, заклёпки, рукоятки, а также шарики, шпонки, шайбы, гайки (Рисунок 9.21);

сварное, паяное, клееное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями на разрезе имеет штриховку в одну сторону, при этом границы между деталями изделия показаны сплошными линиями;

допускается равномерно расположенные одинаковые элементы (болты, винты, отверстия) показывать не все, достаточно одного;

если ни одно отверстие, соединение не попадает в секущую плоскость, то допускается его «доворачивать», чтобы оно попало в изображение разреза.

На сборочных чертежах проставляют справочные, установочные, исполнительные размеры. Исполнительные это размеры на те элементы, которые появляются в процессе сборки (например, штифтовые отверстия).

Рисунок 9.21 – Сборочный чертеж

Рисунок 9.22 – Спецификация

9.11. Правила заполнения спецификации

В спецификацию для учебных сборочных чертежей, как правило, входят следующие разделы:

1. Документация;
2. Комплексы;
3. Сборочные единицы;
4. Детали;
5. Стандартные изделия;
6. Прочие изделия;
7. Материалы;
8. Комплекты.

Название каждого раздела указывается в графе «Наименование», подчеркивается тонкой линией и выделяется пустыми строчками.

В раздел » Документация» вносят конструкторские документы на сборочную единицу. В этот раздел в учебных чертежах вписывают «Сборочный чертеж».

В разделы «Сборочные единицы» и «Детали» вносят те составные части сборочной единицы, которые непосредственно входят в нее. В каждом из этих разделов составные части записывают по их наименованию.

В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, применяемые по государственным, отраслевым или республиканским стандартам. В пределах каждой категории стандартов запись производят по однородным группам, в пределах каждой группы — в алфавитном порядке наименований изделий, в пределах каждого наименования — в порядке возрастания обозначений стандартов, а в пределах каждого обозначения стандартов — в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.

В раздел «Материалы» вносят все материалы, непосредственно входящие в сборочную единицу. Материалы записывают по видам и в последовательности, указанным в ГОСТ 2.108 — 68. В пределах каждого вида материалы записывают в алфавитном порядке наименований материалов, а в пределе каждого наименования — по возрастанию размеров и других параметров.

В графе «Количество» указывают количество составных частей на одно специфицируемое изделие, а в разделе «Материалы» — общее количество материалов на одно специфицируемое изделие с указанием единиц измерения — (например, 0,2 кг). Единицы измерения допускается записывать в графе «Примечание».

Как создать спецификацию в программе КОМПАС-3D, рассказано в соответствующей данной теме Лабораторной работе!

Требования к чертежам деталей с примерами и образцами выполнения

Содержание:

Основным конструкторским документом при изготовлении детали является ее чертеж. Чертеж детали — документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для ее изготовления и контроля.

Деталь изображается на чертеже в том виде, в котором она должна поступить на сборку.

В создании изделий участвуют конструкторы, технологи, мастера, рабочие и работники нормоконтроля, для их работы необходим единый технический язык для правильного понимания чертежа и всей конструкторской и технологической
документации.

Единая система конструкторской документации (ЕСКД) — комплекс государственных стандартов — устанавливает единые правила выполнения и оформления чертежей изделий.

Правильно выполнить чертеж — значит выполнить графическую часть чертежа с соблюдением всех правил ЕСКЛ, правильно нанести необходимые размеры с их предельными отклонениями. Каждая поверхность детали (обработанная или необработанная) должна иметь заданное значение шероховатости.

Чертеж детали должен содержать все сведения, дающие исчерпывающее представление об этой детали. На чертеже необходимо изложить технические требования, указать сведения о материале и т.п.

Ниже приведены все сведения, которые должны быть на рабочем чертеже детали. В учебных условиях на чертеже приводятся только некоторые.

Форма детали и ее элементы

Конструирование деталей машин является сложным творческим процессом, сопровождающимся решением ряда задач; в частности, обеспечение прочности и износоустойчивости детали, техноло­гичности. наименьшей массы и т.п.

Решение этих задач во многом зависит от придания детали рациональных геометрических форм. Какую бы сложную форму ни имела деталь, конструктор выполняет ее как сово­купность простейших геометрических тел или их частей.

Форма детали определяет технологический процесс ее изготовления; например, если скон­струировать деталь несимметричной формы (рис. 329, а), то изготовить ее на металлорежу­щем станке сложнее, чем симметричную (рис. 329, б).

Пример анализа формы детали дан на рис. 330.

Деталь состоит из следующих элементов:

1. — часть шестиугольной призмы с отверстием;

2. — параллелепипед с отверстиями;

3. — часть полого цилиндра;

4. — полый цилиндр;

5. — конус с цилиндрическим отверстием;

6. — восьмиугольная призма;

7. — параллелепипед с отверстием;

8. — часть цилиндра.

Рис. 331 даст представление о наиболее часто встречающихся элементах деталей и их наимено­ваниях.

Графическая часть чертежа

Каждый чертеж выполняют на отдельном лис­те, формат которого устанавливает ГОСТ 2.301—68. Чертеж должен содержать минимальное, но достаточное число изображений (виды, разрезы, сечения, выносные элементы), пол­ностью отображающих форму детали и всех ее элементов.

Число и характер изображений зависят от фор­мы изделия и отдельных его элементов, и выбирается так, чтобы они полностью определяли форму и размеры изображенного изделия и создавали удобство пользования чертежом при изготовлении.

Изображения на чертеже выполняются по ГОСТ 2.305—68. В ряде случаев выполнение и чтение чертежа может быть облегчено применением упрощений и условностей при выполнена изображений.

Изображения должны выполняться в масштабах, предусмотренных ГОСТ 2.302—68. Желательно, но необязательно применять масштаб М1:1, дающий представление о действительных размерах детали. Мелкие детали, имеющие сложную форму, следует изображать в масштабах увеличе­ния. Крупные детали несложной формы могут изображаться в масштабах уменьшения.

В целях сокращения графической работы и уменьшения формата листа следует изображения выполнять с разрывами, а также применять местные виды и разрезы, выполнять только половину симметричных изображений и т.п.

Элементы деталей на чертеже с размером (или разницей в размерах) 2 мм и менее изображаются крупнее, с некоторым отступлением от масштаба, принятого для всего изображения.

Незначительную конусность или уклоны допус­кается изображать утрированно, с увеличением и некоторым нарушением масштаба на тех вилах, где они отчетливо нс выявляются.

Фигуры сечения одной и той же детали на всех ее изображениях заштриховываются в одном на­правлении.

При компоновке изображений на чертеже необходимо оставлять достаточное место для нанесения размеров, условных обозначений и знаков.

Нанесение размеров на чертежах деталей

Размеры на чертеже детали наносятся с учетом взаимодействия с другими деталями, и процесса изготовления. Правила нанесения размеров устанавливает ГОСТ 2.307-68.

Размеры разделяются на линейные и угловые. Линейные определяют длину, ширину, высоту. толщину, диаметр и радиус элементов детали. Угловые определяют углы между линиями и плоскостями элементов детали.

Угловые размеры указывают в градусах, минутах и секундах с обозначением единицы измерения, например: 6 0 45’30», 0 0 45’30».

Линейные размеры на чертежах указывают в миллиметрах, без обозначения единицы измерения.

Числовые значения размеров, представленные на чертеже, определяют натуральную величину изготовленной детали.

Число размеров на чертеже должно быть минимальным, но вполне достаточным для изготовления и контроля изделия.

Повторять размеры одного и того же элемента детали как на изображениях, так и в технических требованиях не допускается.

Для размерных чисел применять простые дроби не допускается, за исключением размеров в дюймах.

Размеры детали необходимо согласовать с соответствующими размерами смежных сопрягаемых деталей, находящихся во взаимодействии с этой деталью.

Для размеров, приводимых в технических требованиях и пояснительных надписях, на поле чертежа обязательно указываются единицы измерения. В некоторых случаях, когда размеры на чертеже необходимо указать не в миллиметрах, а в других единицах измерения (например, в санти­метрах, метрах), соответствующие размерные числа записывают с обозначением единицы изме­рения (см, м) или указывают их в технических требованиях.

Перед выполнением машиностроительных чер­тежей необходимо повторить правила нанесения размеров (гл. 4). Кроме этих правил имеются некоторые особенности при нанесении размеров на машиностроительных чертежах. Так, напри­мер, размеры на рабочих чертежах, необходимые для изготовления детали, проставляют с учетом возможного технологического процесса изготовле­ния детали и удобства их контроля. На машинос­троительных чертежах часто встречаются знаки, правила нанесения которых приведены в табл. 23.

Простановка размеров производится от опреде­ленных поверхностей или линий детали, которые называются базами. От баз в процессе обработки и контроля производится обмер детали.

Условные знаки

В машиностроении различают конструкторские и технологические базы (рис. 332).

Конструкторскими базами являются по­верхности, линии или точки, относительно которых ориентируются другие детали изделия (рис 332, а).

Технологические базы — базы, от которых в процессе обработки удобнее и легче производить измерения размеров.

Часто простановка размеров от конструкторских баз не совпадает с простановкой от технологических. В качестве базовых поверхностей могут использоваться (рис. 332, 6): плоскость, от которой начинается обработка (опорная, а также направляющая или торцевая поверхности), прямые линии — оси симметрии, оси отверстий (скрытые базы) или какие-либо взаимно перпендикулярные прямые (например, кромки деталей).

В машиностроении в зависимости от выбора измерительных баз применяются три способа нанесения размеров элементов деталей: цепной, координатный и комбинированный (рис. 333)

1. Цепной способ (рис. 333, а). Размеры отдельных элементов детали наносятся последовательно, как звенья одной цепи. Этот способ применяется в редких случаях.

2. Координатный способ (рис. 333, б). Размеры являются координатами, характеризующими положение элементов детали относительно одной той же поверхности детали.

3. Комбинированный способ (рис. 333, в) представляет собой сочетание координатного способа с цепным, т.е. при нанесении размеров на чертеже детали используются два способа: цепной и координатный.

В зависимости от необходимой точности изготовления отдельных элементов детали применяется один из указанных способов нанесения размеров.

Комбинированный способ нанесения размеров предпочтителен, как обеспечивающий достаточную точность и удобство изготовления, измерения и контроля деталей без каких-либо дополнительных подсчетов размеров.

На машиностроительных чертежах размеры нс допускается наносить в виде замкнутой цепи, за исключением случаев, когда один из размеров указан как справочный (рис. 333, а, размер 6О 0 ).

Справочными называются размеры, нс подлежащие выполнению по данному чертежу и наносимые только для удобства пользования чертежом. Справочные размеры обозначают на чертеже знаком «+», а в технических требованиях записывают » + Размер для справок» (рис. 333. а, в).

В данной главе указываются только те правила нанесения размеров, о которых не давалась информация в гл. 4.

При большом числе размеров, нанесенных от общей базы, допускается наносить линейные и угловые размеры, как показано на рис. 334, а. б.

При нанесении размеров, определяющих расстояние между равномерно расположенными одинаковыми элементами (например, отверстиями), рекомендуется вместо размерной цепи наносить размер между соседними элементами и размер между крайними элементами в виде произведения числа промежутков между элементами на размер промежутка (рис. 334, в).

При расположении элементов предмета (отвер­стий, пазов, зубьев и т.п.) на одной оси или на одной окружности размеры, определяющие взаим­ное расположение, наносят от обшей базы (рис. 334, в).

В случаях, когда деталь имеет две ассиметрично расположенные одинаковые фаски на одинаковых диаметрах, размер фаски наносят один раз, без указания их числа (рис. 335, а).

Если деталь имеет несколько одинаковых фасок на цилиндрической или конической поверхности разного диаметра, то наносят размер фаски только один раз, с указанием их чиста (рис. 335, б).

Размеры фасок под утлом 45 0 наносят, как по­казано на рис. 335, а и б.

В случаях, когда деталь имеет две асиметрично расположенные одинаковые фаски на одинаковых диаметрах, размер фаски наносят один раз, без указания их числа (рис. 335, а).

Если деталь имеет несколько одинаковых фасок на цилиндрической или конической поверхности разного диаметра, то наносят размер фаски только один раз, с указанием их чиста (рис. 335, б).

Размеры фасок под утлом 45 0 наносят, как по­казано на рис. 335, а и б.

Размеры фасок под другими углами указывают линейным и угловым размерами (рис. 335, в) или двумя линейными (рис. 335, г).

Допускается указывать размеры неизображенной на чертеже фаски под углом 45 0 , размер кото­рой в масштабе чертежа 1 мм и менее, на полке линии-выноски, проведенной от грани (рис. 336, б, д; размер 0.6×45 0 ).

При изображении детали на одном виде размер ее толщины наносят, как показано на рис. 335, г.

На рис. 336, а и б показаны примеры нанесения размера радиуса и диаметра.

При указании диаметра окружности независимо от того, изображено отверстие полностью или частично, размерные линии допускается прово­дить с обрывом, при этом обрыв размерной линии делают чуть дальше оси отверстия.

Размеры нескольких одинаковых элементов изделия, как правило, наносят на разрезе один раз с указанием числа этих элементов (рис. 336, б и в). Если разрез отсутствует, то это чисто указы­вают на виде.

В случае, показанном на рис. 336, д и е, вынос­ные линии проводят под углом к осевой линии.

Размеры диаметров цилиндрического изделия сложной конфигурации допускается наносить, как показано на рис. 336, г (размер Ø27).

Размеры, относящиеся к одному и тому же элементу, например, к отверстию (рис. 337, а) или пазу (рис. 337, б), рекомендуется группировать в одном месте, наносить их там, где форма элемента показана наиболее полно.

Размеры сквозных и глухих отверстий следует наносить на их изображении в продольном разрезе.

ГОСТ 2.318—81 устанавливает правила упро­щенного нанесения размеров отверстий на черте­жах в следующих случаях:

1. диаметр отверстия на изображении — 2 мм и менее;

2. отсутствует изображение отверстий в разрезе или сечении вдоль оси;

3. нанесение размеров отверстий по общим правилам усложняет чтение чертежа.

Размеры отверстий следует указывать на полке линии—выноски, проведенной от оси отверстия (рис. 338, а). Примеры упрощенного нанесения размеров отверстий приведены на рис. 338. б.

При эскизировании и составлении рабочих чертежей деталей встречаются элементы деталей, выполняемые по определенным, устанавливаемым стандартам, размерам. Так, в местах перехода цилиндрических или конических поверхностей деталей от одного диаметра к другому выполняют­ся для увеличения ее прочности скругления — галтели (см. рис. 335. б). Размеры радиусов за­кругления и фасок выбирают по ГОСТ 10948—64.

ГОСТ 6636—69 устанавливает четыре ряда чи­сел нормальных линейных размеров. Они предна­значены для выбора линейных размеров диаметров, длин, высот и т.п. при конструировании дета­лей машиностроения. Поэтому при выполнении рабочих чертежей деталей и эскизов рекомендуется линейные размеры детали выбирать по таблицам ГОСТ 6636—69, нормальные углы по ГОСТ 8908-81.

В учебной практике по эскизированию с натуры деталей большей частью приходится иметь дело с литыми чугунными (реже — стальными, бронзо­выми, алюминиевыми) деталями. Литые детали имеют следующие признаки, отображающие спо­соб их изготовления.

1. Плавный переход от одних элементов к другим.

2. Равномерность толщины стенок.

3. Наличие приливов, ребер, бобышек и т.п.

4. Поверхности — с литейными уклонами, пред­назначенными для облегчения выемки модели из формы. На чертежах обычно эти уклоны не ото­бражают, а задают их в технических требованиях текстом со ссылкой на соответствующий ГОСТ.

Нанесение размеров на чертежах литых дета­лей может быть осуществлено в нескольких вариантах в зависимости от того, какие были выбраны у детали основные базы: технологические (литей­ные) или конструкторские.

Текстовые надписи на чертежах

Часто чертеж детали содержит ряд технических указаний, характеризующих свойства и особенности детали в окончательном виде.

Одни технические указания записывают на чертежах условными графическими обозначениями (условными знаками), другие отмечают условными записями или точными, но краткими пояснительными текстовыми подписями.

Чтобы быстро ориентироваться в чертежах, быстро прочитать их, необходимо знать, в каком месте чертежа размещают технические указания.

Надписи должны быть точными, краткими, четко определяющими сущность их содержа­ния.

Текстовую часть включают в чертеж в тех случаях, когда содержащиеся в ней данные, указания и разъяснения невозможно или нецелесообразно отразить на чертеже графически или условными обозначениями.

Текстовая часть чертежа может содержать:

1. технические требования и технические характеристики,

2. надписи с обозначением изображений;

3. таблицы с размерами и другими параметрами.

Текст и надписи на поле чертежа располагают, как правило, параллельно основной надписи чертежа. Содержание текста и надписей должно быть кратким и точным.

На рабочих чертежах деталей не допускается помешать технологические указания, за исключением случаев, когда только эти указания могут обеспечить необходимое качество детали (притирка, совместная обработка, гибка или развальцовка и т.п.).

Правила нанесения на чертежах техни­ческих требований и надписей изложены в ГОСТ 2.316-68.

Технические требования размещаются над ос­новной надписью чертежа. В них указывают все необходимые не изображенные графически требо­вания к готовому изделию.

Технические требования рекомендуется изла­гать по пунктам в следующем порядке:

а) требования, предъявляемые к материалу, заготовке, термической обработке и к свойствам материала готовой детали;

б) размеры, допустимые предельные отклоне­ния размеров, допуски формы и взаимного распо­ложения поверхностей;

в) требования к качеству поверхностей, указа­ния об их отделке и покрытии;

г) зазоры, расположение отдельных элементов;

д) требования, предъявляемые к настройке и регулированию изделия и т.п.

Пункты технических требований должны иметь сквозную нумерацию. Каждый пункт технических требований записывают с новой строки. Заголовок «Технические требования” не пишут.

Надписи, относящиеся к отдельным элементам изделия, наносятся на полках линий-выносок, идущих от элементов изделия, к которому отно­сится надпись.

Линия-выноска и полка выполняются сплошной тонкой линией. Линию-выноску, пересекающую контур изображения предмета, заканчивают точ­кой. Линию-выноску, идущую от линии видимого или невидимого контура (изображенных основны­ми или штриховыми линиями), а также от линий, обозначающих поверхности, заканчивают стрел­кой. На конце линии-выноски, идущей от всех других линий, нс должно быть ни стрелки, ни точки.

Допускается выполнять линию-выноску с одним изломом, а также проводить от одной полки две и более линий-выносок. Линии-выноски не должны пересекаться между собой, не должны быть параллельны линиям штриховки и не пере­секать, по возможности, размерных линий и эле­ментов изображения, к которым не относится помещенная на полке надпись.

На полках линий-выносок наносят надписи, относящиеся непосредственно к изображению предмета, например, указания о числе элементов (отверстий, канавок и т.п.), указания о лицевой стороне изделия, его толщине. Надписи могут содержать указания о специальных технологичес­ких процессах (например, «Зачистить», “Раскернить» и т.п.), а также сведения о покрытии или термической обработке элемента детали.

Измерительные инструменты и приемы измерения деталей машин

Измерение — это нахождение значения физи­ческой величины опытным путем с помощью спе­циальных технологических средств. Требуемая точность измерений в машиностроении — 0,1. 0.001 мм. Имеются разнообразные кон­струкции измерительных инструментов и при­боров.

В зависимости от назначения измерительные инструменты можно разделить на две группы. К первой группе относятся: стальные линейки, крон­циркули, нутромеры и т.п., точность измерения которыми не превышает 0,5. 1,0 мм. Во вторую группу входят стандартные штангенциркули, штангенциркули с дополнительным индикаторным устройством. угломеры, микрометры, штангенрейсмас, которые обеспечивают точность измерения 0,1. 0,02 мм.

Металлическая линейка позволяет непосред­ственно определять значение измеряемой вели­чины.

На рис. 355 показаны приемы определения межосевого расстояния отверстий. Если отверстия одинакового диаметра (рис. 355, а), то можно измерить линейкой расстояние тп, которое равно межосевому расстоянию.

При разных диаметрах отверстий (рис. 355, б) линейкой измеряется расстояние еk между бли­жайшими точками отверстий и к нему прибавля­ется сумма размеров радиусов большого и малого отверстий.

В учебной практике при измерениях использу­ют обычные чертежные угольники. которые могут выполнять вспомогательные функции.

Линейка совместно с угольниками позволяет измерять длины частей деталей, имеющих ступен­чатую форму (рис. 356). Деталь кладется на ров­ную поверхность (разметочную плиту), а отсчет размеров производится по линейке.

Кронциркуль применяется для измерения раз­меров наружных поверхностей деталей. Криволи­нейная форма ножек с загнутыми внутрь, концами позволяет удобно измерять диаметры поверхнос­тей вращения (рис. 357, а и б).

Нутромер применяется главным образом для измерения размеров внутренних поверхностей. Ножки нутромера прямые, с отогнутыми наружу концами.

При пользовании кронциркулем и нутромером ни в косм случае нс производить измерения с усилием: инструмент должен проходить измеряемые места свободно под действием собственного веса.

На рис. 357, б показано измерение кронциркулем диаметра цилиндрической части детали, а нутромером — диаметра отверстия в основании этой детали. Линейкой определяют размеры основания детали. Значения измеренных кронциркулем и нутромером величин определяют путем переноса их на линейку (рис. 357, а н в).

На рис. 358 показан пример определения толщины стенок детали с помощью линейки и кронциркуля. Размер К равен разности длин l и l₁, измеренных линейкой. Размер С находят как разность длины h. измеренной кронциркулем, и длины h₁, измеренной линейкой.

Описанные приемы измерений кронциркулем,
нутромером и линейкой не дают большой точности и употребляются главным образом в учебном процессе. В производственной практике измерение длин с большей точностью производится штанген­циркулем (рис. 359, а>.

Штангенциркуль состоит из линейки (штанги) I с нанесенными на ней миллиметровыми делени­ями. Штанга заканчивается измерительными губ­ками 2 и 9, расположенными к ней перпендикулярно. На штанге расположена рамка 7 с измери­тельными губками 3 и 8. Рамка может переме­щаться по штанге и закрепляться на ней в любом месте с помощью зажимного винта 4. На нижней скошенной части рамки сделана специальная шка­ла 6 с делениями, называемая нониусом. Нониус имеет десять равных делений на длине 9 мм. т.е. каждое деление нониуса меньше деления штанги на 0,1 мм. При соприкасающихся губках нулевые деления штанги и нониуса совпадают.

При измерении наружного диаметра цилиндри­ческой детали (рис. 359, а) она слегка зажимается губками 9 и 8, рамка с нониусом закрепляется на шкале винтом 4, а по шкалам штанги и нониуса производится подсчет.

При диаметре детали, равном 18 мм, нулевое деление нониуса точно совпадает с восемнадцатым делением штанги (рис. 359. б). Если диаметр де­тали равен 18,2 мм, то нулевое деление нониуса будет сдвинуто вправо от восемнадцатого деления штанги на 6.2 мм и, следовательно, второе деле­ние нониуса совпадает с двадцатым делением штанги (рис. 359, в). При величине диаметра детали 18.4 мм четвертое деление нониуса совпа­дает с двадцать вторым делением штанги (рис. 359, г).

Таким образом, чтобы установить размер изме­ряемой величины, необходимо определить по ли­нейке штанги целое число миллиметров, а по нониусу чисто десятых долей миллиметров. Деся­тых долей миллиметров будет столько, сколько можно отсчитать делений нониуса от его нулевого штриха до его ближайшего штриха, совпадающего с каким-либо штрихом штанги.

Измерение диаметра отверстия производится с помощью измерительных губок 2 и 3 (рис. 359, а).

В пазу с обратной стороны штанги 1 располо­жена узкая линейка глубиномера 5, жестко соеди­ненная с рамкой 7. При сомкнутом положении губок торец глубиномера совпадает с торцом штанги. При измерении глубины отверстия или уступа в детали торец штанга упирается в торец детали, а глубиномер с помощью рамки перемещается до упора в дно отверстия или границу уступа. Размер измеренной глубины определяется по делениям штанги и нониуса.

Помимо описанного штангенциркуля существуют и другие их типы, шкалы нониуса которых
имеют различные деления. Эти типы штангенциркуля упрощают измерения и позволяют выполнить измерения с точностью до 0,05 и 0,02 мм.

На рис. 359, д показано более точное измерение внутреннего размера детали штангенциркулем с индикаторным устройством.

Более точное измерение (с точностью до 0,01 мм) наружных поверхностей гладких деталей выполняют микрометром (рис. 360).

Многие детали имеют криволинейные очертания. В таких случаях форму и размеры контура этих деталей можно определить измерением координат его точек с помощью рейсмаса (рис.361. а). При определении координат точек рейсмас и измеряемую деталь устанавливают на гладкой ровной поверхности (разметочной плите), Перемещая стержень рейсмаса 1 по линейке 2 вверх или вниз и приводя его острый конец в соприкосновение с какой-либо точкой кривой, можно определить координаты этой точки. Приняв за начало координат нижнее нулевое деление линейки-рейсмаса, можно по ее шкале найти координаты Б, Б₁, и Б₂, а по шкале стержня – координаты А, А₁, и А₂. Более точно координаты точек могут быть определены с помощью штангенрейсмаса, который снабжен нониусом (рис. 361, б).

В ряде случаев размеры криволинейного конту­ра находятся более просто. При острых кромках и плоском контуре форму и размеры его опреде­ляют путем снятия отпечатка на кальке (рис. 362, а). Кальку накладывают на криволи­нейную часть детали, пальцем прижимают ее к кромкам и затем по полученному на ней отпечат­ку определяют размеры, необходимые для вычер­чивания контура (рис. 362, 6), величины радиусов и координаты точек.

Измерение радиусов закруглений и галтелей можно производить с помощью радиусометра, представляющего собой набор пластинчатых шаб­лонов (рис. 363, а). Шаблоны шарнирно соедине­ны с обоймой радиусометра. Для измерения радиу­са закругления детали к ее поверхности прикла­дывают закругленные части шаблонов и просмат­ривают на просвет место их соприкосновения (рис 363. 6). Величина радиуса закругления опре­деляется числом, указанным на шаблоне, при котором отсутствует зазор между поверхностью детали и шаблоном.

Измерения углов производят угломерами. Уг­ломер (рис. 364) состоит из угольника 6, который фиксируется на линейке 1, и подвижного транспо­ртира 3 с линейкой 2. Транспортир фиксируется в нужном положении винтом 5. Угол, образован­ный линейками 1 и 2, будет равен измеряемому углу. Величина угла определяется по шкалам транспортира 3 (градусы) и нониуса 4 (минуты). Нониус 4 позволяет производить измерения с точностью до 2 минут.

Для определения профиля и шага резьбы при­меняется резьбомер, представляющий собой набор металлических шаблонов с пилообразными выре­зами.

Резьбомер, предназначенный для определения шага метрической резьбы, имеет надпись М60 0 (рис. 365, а).

При определении шага резьбы из набора шаб­лонов выбирают такой, который своими зубьями плотно входит во впадины резьбы (рис. 365, б). Указанным на шаблоне числом (например, 1,5 мм на рис. 365, б) определяют величину шага резьбы. Величина наружного диаметра резьбы стержня, измеренная штангенциркулем, в совокупности с установленной величиной шага резьбы дает полное представление о параметрах измеряемой резьбы. Для определения размера резьбы в отверстии необходимо измерить ее внутренний диаметр и шаг. Полученные данные дают возможность по соответствующему стандарту определить наружный диаметр резьбы.

Резьбомер, предназначенный для определения числа витков (ниток) на длине одного дюйма дюймовых и трубных цилиндрических резьб, имеет надпись Д55.

При отсутствии резьбомера шаг однозаходной резьбы может быть определен с помощью отпечатка, полученного на полоске бумаги (рис. 365, в), Если на длину а, измеренную линейкой, приходится п делений, полученных в результате отпечатка витков резьбы, то шаг резьбы равен I = а/п.

На рис. 365, г показан прием измерения хода или шага трапецеидальной резьбы с использованием тарелочного микрометра.

Обозначение материалов на чертежах деталей

В машиностроении для изготовления деталей применяется большое число различных видов материалов— металлы, их сплавы, а также неметаллические материалы — полимеры (пластмасса резина, древесина и др).

На чертежах деталей должно быть указано обозначение материала, из которого изготовляется деталь. Обозначение материала устанавливается стандартом или техническими условиями, по которым выпускается материал.

Состав и свойства материалов подробно изучают в курсе «Металловедение». Ниже приводятся некоторые сведения о материалах, которые необходимо знать для оформления чертежей, выполняемых при изучении курса «Инженерная графика”, а также даются примеры обозначения материалов. Обозначение материала помещается в основной надписи чертежа и в общем случае состоит из названия материала, его марки и обозначения стандарта на материал.

Сталь

Сталь по химическому составу подразделя­ла на углеродистую и легированную, а по назначению — на конструкционную и инструмен­тальную.

Сталь представляет собой сплав железа с угле­родом и другими химическими элементами, кото­рые условно обозначаются буквами: X — хром; Г — марганец; Н — никель; В — вольфрам; М — молибден; Ж — железо; А — алюминий; К — кремний; О — олово; С — свинец; Т — титан.

Сталь углеродистая обыкновенного качества (ГОСТ 380—94) широко применяется в машинос­троении.

В табл. 29 приведены марки углеродистой стали обыкновенного качества и примеры их примене­ния. Цифры в обозначении марок стали указыва­ют на среднее содержание углерода в десятых долях процента.

Пример условного обозначения:

Примерное назначение углеродистой стали обыкновенного качества (ГОСТ 380-94)

Сталь углеродистая качественная конструкци­онная (ГОСТ 1050—88). Некоторые марки этой стали приведены в табл. 30. Число, обозначающее марку стали, указывает среднее содержание угле­рода в сотых долях процента. Если в обозначении марки стали радом с числом стоит буква Г, например 65Г, это означает, что в стали содержится марганец; из такой стали обычно изго­товляют пружины. Выбор марки материала детали в учебных условиях производится приблизи­тельно.

Примерное назначение углеродистой качественной конструкционной стали

Сталь легированная конструкционная (ГОСТ 4543—71) применяется для изготовления деталей, к которым предъявляются повышенные требования в отношении прочности, износа, жаростойкости, коррозии и других особых свойств. Число марки указывает среднее содержание в стали углерода в сотых долях процента. Буква X указывает на наличие хрома. В табл. 31 приведе­ны марки легированной конструкционной стали и ее практическое применение.

Примерное назначение легированной конструкционной стали

Сталь инструментальная углеродистая (ГОСТ 1435—90) применяется для изготовления инструментов. В табл. 32 указаны марки стали и се применение. Буква У — сокращение слова углеродистая; следующее за ней число указывает сре­днее содержание углерода в десятых долях процента; буква Г указывает на повышенное содержание в стали марганца. Для высококачественных сталей к указанным обозначениям добавляется буква А.

Некоторые марки инструментальной углеродистой стали

Чугун

Чугун представляет железоуглеродистый сплав, и широко применяется в машиностроении.

Чугун имеет несколько видов, выпускаемых по соответствующим стандартам: серый чугун (ГОСТ 1412-85). ковкий чугун (ГОСТ 1215-79), высокопрочный чугун (ГОСТ 7293—85), антифрикционный чугун (ГОСТ 1585—85).

В условное обозначение чугуна входят буквы, которые указывают вид чугуна, например: серый чугун — СЧ; ковкий чугун — КЧ; высокопрочный— ВЧ; антифрикционный — АЧС.

Серый чугун (ГОСТ 1412—85). Марки и применение серого чугуна приведены в табл. 33.

Пример условного обозначения:

СЧ20 ГОСТ 1412—85.

Примерное назначение серого чугуна с пластинчатым графитом

Ковкий чугун. В табл. 34 указаны марки ковкого чугуна и область применения.

Пример условного обозначения:

КЧ 60-3 ГОСТ 1215—79.

Все остальные виды и область применения чугуна можно найти в соответствующих стандартах.

Примерное назначение ковкого чугуна

Медь и медные сплавы

Медь и медные сплавы отличаются высокой электропроводностью коррозионной стойкостью, высокой температурой плавления. Медные сплавы используются в качестве литейных материалов, а также для изготовления труб, лент, проволоки и других изделий.

Латунь — медный сплав, в котором помимо меди основной составляющей частью является цинк.

Латунь по сравнению с медью обладает более высокой прочностью и коррозионной стойкостью. Простые латуни обозначают буквой Л и цифрой, указывающей содержание меди в процентах. В сложных латунях после буквы Л пишут заглавную букву дополнительных легирующих элементов и через тире после содержания меди указывают содержание легирующих элементов в процентах. Все латуни хорошо паяются твердыми и мягкими припоями.

Пример условного обозначения:

ЛК 2 ГОСТ 1020—77.

Бронзами называют медные сплавы, в которых основными легирующими элементами являются оловянные металлы, кроме цинка. Маркируют бронзы буквами Бр, за которыми следуют заглавные легирующих элементов, а через тире — цифры, показывающие их процентное содержание. По сравнению с латунью бронзы обладают более высокими прочностью, коррозионной стой­костью и антифрикционными свойствами. Они весьма стойки на воздухе, в морской воде, раство­рах большинства органических кислот. углекис­лых растворах. В табл. 35 даны примеры марок бронзы, область их применения.

Примеры условного обозначения:

БрА9Мц2Л ГОСТ 493-79,
БрОЗЦ7С5Н1 ГОСТ 613-79.

Примерное назначение безоловянных литейных бронз и оловянных литейных бронз

Алюминиевые сплавы

Сплавы алюминия с кремнием, магнием, ме­дью, марганцем, цинком и другими металлами широко применяются в машиностроении.

Сплавы алюминия с кремнием таких марок, как АКІ2, АК9ч, АК5М, применяются для отли­вок деталей разных форм.

Для ковки и штамповки применяются алюми­ниевые сплавы марок АК4, АК6. АД1, АД12

Марки А7. АД.1, ДІ2, ДІ6П применяются в штампованных деталях.

АК12 ГОСТ 1583—93.

Неметаллические материалы

Существует множество неметаллических ма­териалов. которые успешно могут заменить ме­таллы и их сплавы. Все более широкое применение получают различные виды полимеров (пластмасс), которые благодаря своим особым физическим и механическим свойствам позво­ляют использовать их для литья под давле­нием, прессования, формовки из листов, сварки, склеивания, наплавления и других техно­логических процессов изготовления деталей. Полимерные материалы (пластмассы) подразде­ляются на две группы: термопластичные и термореактивные.

Термопластичные пластмассы при нагревании переходят из твердого состояния в жидкое (пла­вятся), причем после охлаждения они снова за­твердевают. Пластмассы этой группы можно пе­рерабатывать несколько раз без потери их физи­ко-механических свойств.

Термореактивные пластмассы при нагреве не плавятся и нс размягчаются, а при достижении определенной температуры начинают обугливать­ся. поэтому эти пластмассы допускают только однократное изготовление из них деталей.

В табл. 36 приведены некоторые, наиболее употребительные в машиностроении неметалли­ческие материалы и их применения.

Примеры применения неметаллических материалов (полимеров)

Пример обозначения винипласта марки ВП (винипласт прозрачный):

Винипласт ВП ГОСТ 9639—71.

Сортамент материала

Под сортаментом материала понимаются форма и размеры, которые имеют тот или иной матери­ал, изготовляемый промышленностью.

Материал может выпускался в виде листов, прутков (круглого, квадратного и шестигранного сечения), полос, труб, проволоки, ленты и изде­лий фасонного профиля. Сортамент материала определяется соответствующим стандартом. кото­рый должен указываться в обозначении материала наравне с маркой материала.

Примеры обозначения

Труба по ГОСТ 3262—75 обыкновенная, неоцинкованная, обычной точности, изготовленная немерной длины, с условным проходом 20 мм, толщиной стенки 2,8 мм, без резьбы и без муфты имеет обозначение:

Труба 20×2,8 ГОСТ 3262-75.

Проволока, изготовленная по ГОСТ 17305—91 из стали марки 10, диаметром 2,2 мм, обозначает­ся:

Проволока 2,2—10 ГОСТ 17305-01.

Полоса толщиной 36 мм и шириной 90 мм, серповидности класса 2, отклонение от плоскостности класса 2 по ГОСТ 103—76. из стали марки 45, без термической обработки обозначается:

Уплотнения, сальники, вентили, оплетки изго­товляются из асбестовых шнуров марки: ШA0H, ШАИ-2, ШАМ, ШАГ. Пример обозначения:

Шнур асбестовый ШАОН 3 ГОСТ 1779-83. где 3 — диаметр шнура (мм).

Картон прокладочный выпускается двух марок: А — прокладочный картон толщиной от 0,3 до 1,5 мм; Б — непропитанный картон толщиной от 0,3 до 2,5 мм

Обозначение прокладочного картона толщиной 2 мм:

Картон А 2 ГОСТ 9347-74.

Из кожи изготавливаются: манжеты, проклад­ки, кольца, клапаны, сальниковая набивка. Тол­щина кожи от 0.5 до 5 мм. Пример обозначения кожи технической:

Кожа 2.5 ГОСТ 20836-75.

Пластины резиновые и резинотканевые (ГОСТ 7338—9П) выпускаются двух типов: I — резиновая пластина; II — резинотканевая. Марки пластин — ТМКШ, ОМБ, ПМБ выпускаются тол­щиной от 1 до 60 мм, рулоном шириной от 250 до 1350 мм. Применяется для прокладок, клапанов, уплотнений.

Пример условного обозначения пластины 1-го класса, вида Ф типа 1, марки ТМКШ. степени твердости С, толщиной 2 мм:

Пластина 1Ф-1- ТМКШ-С- 2 ГОСТ 7338 90.

Выполнение эскизов деталей на чертежах

Эскизом называется конструкторский документ, выполненный от руки, без применения чертежных инструментов, без точного соблюдения масштаба, но с обязательным соблюдением пропорций элементов деталей. Эскиз является временным чертежом и предназначен, в основном, для разового использования.

Эскиз должен быть оформлен аккуратно с соблюдением проекционных связей и всех правил и условностей, установленных стандартами ЕСКД.

Эскиз может служить документом для изготовления детали или для выполнения ее рабочего чертежа. В связи с этим эскиз детали должен содержать все сведения о ее форме, размерах, шероховатости поверхностей, материале. На эскизе помещают и другие сведения, оформляемые в виде графического или текстового материала (технические требования и т.п.).

Выполнение эскизов (эскизирование) произво­дится на листах любой бумаги стандартного формата. В учебных условиях рекомендуется приме­нять писчую бумагу в клетку.

Процесс эскизирования можно условно разбить на отдельные этапы, которые тесно связаны друг с другом. На рис. 366 показано поэтапное эскизирование детали «Опора».

/. Ознакомление с деталью

При ознакомлении определяется форма детали (рис. 367, а и б) и ее основных элементов (рис. 367, в), на которые мысленно можно расчленить деталь. По возможности выясняется назна­чение детали и составляется общее представление о материале, обработке и шероховатости отдель­ных поверхностей, о технологии изготовления детали, о ее покрытиях и т.п.

//. Выбор главного вида и других необходимых изображений

Главный вид следует выбирать так, чтобы он давал наиболее полное представление о форме и размерах детали, а также облегчал пользование эскизом при ее изготовлении.

Существует значительное число деталей, ограниченных поверхностями вращения: валы, втул­ки, гильзы, колеса, диски, фланцы и т.п. При изготовлении таких деталей (или заготовок) в основном применяется обработка на токарных или аналогичных станках (карусельных, шлифоваль­ных).

Изображения этих деталей на чертежах распо­лагают так, чтобы на главном виде ось детали была параллельна основной надписи. Такое распо­ложение главного вида облегчит пользование чер­тежом при изготовлении по нему детали.

По возможности следует ограничить число ли­ний невидимого контура, которые снижают на­глядность изображений. Поэтому следует уделять особое внимание применению разрезов и сечений.

Необходимые изображения следует выбирать и выполнять в соответствии с правилами и рекомен­дациями ГОСТ 2.305—68.

На рис. 367, а и б даны варианты расположения детали и стрелками показано направление прое­цирования, в результате которого может быть получен главный вил. Следует отдать предпочте­ние положению детали на рис. 367, б. В этом случае на виде слева будут видны контуры боль­шинства элементов детали, а сам главный вид даст наиболее ясное представление о ее форме.

В данном случае достаточно трех изображений, чтобы представить форму детали: главный вид, вид сверху и вид слева. На месте главного вида следует выполнить фронтальный разрез.

///. Выбор формата листа

Формат листа выбирается по ГОСТ 2.301—68 в
зависимости от того, какую величину должны
иметь изображения, выбранные при выполнения
этапа II. Величина и масштаб изображений должны позволять четко отразить все элементы и
нанести необходимые размеры и условные обозначения.

IV. Подготовка листа

Вначале следует ограничить выбранный лист внешней рамкой и внутри нее провести рамку чертежа заданного формата. Расстояние между этими рамками должно составлять 5 мм, а слева оставляется поле шириной 20 мм для подшивки листа. Затем наносится контур рамки основной надписи.

V. Компоновка изображений на листе

Выбрав глазомерный масштаб изображений, устанавливают на глаз соотношение габаритных размеров детали. В данном случае, если высоту детали принять за А, то ширина детали В-А. а ее длина С=2А (см. рис. 366, а и 367, б). После этого на эскизе наносят тонкими линиями прямоугольники с габаритными размерами детали (см. рис. 366, а). Прямоугольники располагают так, чтобы расстояния между ними и краями рамки были достаточными для нанесения размерных линий и условных знаков, а также для размещения технических требований.

Осуществление компоновки изображений можно облегчить применением прямоугольников, вырезанных из бумаги или картона и имеющих стороны. соответствующие габаритным размерам детали. Перемещая эти прямоугольники по полю чертежа, выбирают наиболее удачное расположе­ние изображений.

VI. Нанесение изображений элементов детали

Внутри полученных прямоугольников наносят тонкими линиями изображения элементов детали (см. рис. 366, б). При этом необходимо соблюдать пропорции их размеров и обеспечивать проекционную связь всех изображений, проводя соответствующие осевые и центровые линии.

VII. Оформление видов, разрезов и сечений

Далее на всех видах (см. рис. 366, в) уточняют подробности, не учтенные при выполнении этапа VI (например, скругления, фаски), и удаляют вспомогательные линии построения. В соответ­ствии с ГОСТ 2.305-68 оформляют разрезы и сечения, затем наносят графическое обозначе­ние материала (штриховка сечений) по ГОСТ 2.306—68 и производят обводку изобра­жений соответствующими линиями по ГОСТ 2.303—68.

VIII. Нанесение размерных линий и условных злаков

Размерные линии и условные знаки, определя­ющие характер поверхности (диаметр, радиус, квадрат, конусность, уклон, тип резьбы и т.п.), наносят по ГОСТ 2.307—68 (см. рис. 366, в). Одновременно намечают шероховатость отдельных поверхностей детали и наносят условные знаки, оделяющие шероховатость.

IX. Нанесение размерных чисел

С помощью измерительных инструментов определяют размеры элементов и наносят размерные числа на эскизе. Если у детали имеется резьба, то необходимо определить ее параметры и указать на эскизе соответствующее обозначение резьбы (см. рис. 366, г).

X. Окончательное оформление эскиза

При окончательном оформлении заполняется основная надпись. В случае необходимости приво­дятся сведения о предельных отклонениях разме­ров, формы и расположения поверхностей; состав­ляются технические требования и выполняются пояснительные надписи (см. рис. 366, г). Затем производится окончательная проверка выполненного эскиза и вносятся необходимые уточнения и исправления.

Выполняя эскиз детали с натуры, следует кри­тически относиться к форме и расположению от­дельных се элементов. Так, например, дефекты литья (неравномерность толщин стенок, смещение центров отверстий, неровные края, асимметрия частей детали, необоснованные приливы и т.п.) не должны отражаться на эскизе. Стандартизованные элементы детали (проточки, фаски, глубина свер­ления под резьбу, скругления и т.п.) должны иметь оформление и размеры, предусмотренные соответствующими стандартами.

Выполнение рабочих чертежей деталей

Все машины, приборы, станки и т.п. состоят из деталей, соединенных разным способом между собой.

В машиностроении применяются разные спо­собы изготовления деталей, например, одни детали целиком изготовляются на металлорежущих станках (рис. 368, а), другие путем литья (рис.368, б), горячей штамповкой (рис. 368, в), некоторые изделия изготовляются с применением сварки (рис. 368, г). Применяются и другие спосо­бы изготовления деталей.

Рабочий чертеж детали — конструкторский документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для ее изготовления и контроля.

Рабочие чертежи деталей разрабатываются по чертежам общего вида изделия проектной доку­ментации. Если в проектной документации чер­теж общего вида изделия отсутствует, то чертежи деталей разрабатываются по сборочным чертежам изделий.

В учебных условиях такая разработка прово­дится по учебным сборочным чертежам или эски­зам деталей с натуры.

Общие требования к чертежу детали

Чертеж детали должен содержать минимальное, но достаточное для представления формы детали число изображений (видов, разрезов и сечений), выполненных с применением условностей и упро­щений по стандартам ЕСКД.

На чертеже должна быть обозначена шерохова­тость поверхностей детали и нанесены геометрически полно и технологически правильно вес не­обходимые размеры. Технические требования должны отражать: предельные отклонения разме­ров, геометрических форм и расположений повер­хностей, сведения о материале.

В отличие от эскиза рабочий чертеж детали выполняют чертежными инструментами и в опре­деленном масштабе. Такой чертеж, оформленный подлинными подписями лиц. участвующих в рабо­те над чертежом, называется подлинником. С подлинника различными способами снимают ко­пии — дубликаты. Дубликаты размножают свето­копированием, электрографией и другими спосо­бами и получают копии, необходимые для серий­ного и массового изготовления деталей.

Процесс выполнения чертежа детали состоит из некоторых этапов, которые имеют место и при эскизировании.

1. Ознакомление с формой и размерами детали.
2. Выбор главного вида и числа изображений.
3. Выбор формата листа и масштаба чертежа детали.
4. Компоновка изображений на листе.
5. Нанесение условных знаков.
6. Нанесение размеров.
7. Оформление технических условий и заполнение граф основной надписи.

На рабочем чертеже в основной надписи указывается масса готового изделия в килограммах без указания единицы измерения.

Масса детали равна т = ƿV где ƿ — плотность материала детали; V — объем детали.

Чертеж детали, изготовленной литьем

На рис. 369 дан чертеж корпуса, изготовленного путем отливки из чугуна с последующей обработкой на металлорежущих станках.

На чертеже корпуса выполнены пять изображе­ний: главный вид (с местным разрезом), вид свер­ху профильный разрез, вид снизу (А). Кроме того, выполнено сечение (Б—Б), выявляющее форму рассекаемой части детали. В местах пересечения поверхностей детали выполнены скругления (это характерный признак литой летали), Скруг­лений нет только в местах, обработанных на металлорежущих станках.

Шероховатость обработанных поверхностей отмечена простановкой соответствующих знаков. Условный знак, проставленный в правом верхнем углу чертежа, указывает, что все остальные по­верхности на станках не обрабатываются.

Чертеж детали, изготовленной на металлорежущих станках

На рис. 370 дан чертеж корпуса, целиком обра­ботанного на металлорежущих станках, причем преобладающей операцией является точение.

Чертеж содержит четыре изображения: фронтальный разрез, разрез А—А, выносной эле­мент и сечение Б—Б.

Профильный разрез необходим для уточнения отверстия Ø12 и формы лыски. Выноской эле­мент позволяет отчетливо выявить форму и раз­меры проточки, сечение Б—Б позволяет выявить форму и размеры лыски.

Шероховатость отдельных поверхностей отме­чена знаками на изображении детали. Шерохова­тость же всех остальных поверхностей указывает знак, расположенный перед скобкой в правом верхнем углу чертежа.

Чертеж детали, изготовленной гибкой

На рис. 371 представлен чертеж скобы (см. рис. 368, в). Скоба выполнена путем гибки заго­товки из листового материала.

На чертеже приведена частичная развертка для уточнения формы и размеров отдельных частей детали. По ГОСТ 2.109—73 чертеж развертки (полный или частичный) должен выполняться только тогда, когда изображение детали, изготов­ляемой путем гибки, нс дает представления о действительной форме и размерах отдельных ее элементов. Изображение частичной развертки должно содержать те размеры, которые невозмож­но указать на изображениях готовой детали.

Развертка изображается сплошными основными линиями, толщина которых должна быть равна толщине линии видимого контура на изображении готовой детали. Над изображением развертки размешается знак развертки . При необхо­димости на изображении развертки показывают штрихпунктирными с двумя точками линиями ли­нии сгиба с указанием на полке линии-выноски «Линия сгиба».

На изображениях детали проставлены тс раз­меры, которые необходимы для гибки. Эти разме­ры определяют форму детали после гибки, их используют также для проектирования формообразующих поверхностей гибочных штампов: так, внутренний радиус сгиба нужен для изготовления детали пуансона гибочного штампа или шаблон для гибки на гибочном станке.

Длину согнутого участка на развертке определяют по средней линии (см. выносной элемент) Длина L, согнутого участка при сгибе 90 0 равна длине дуги АВ окружности диаметра D_ср:

На чертежах указывают внутренний радиуc сгиба R_ВН (R12) и толщину, поэтому

где s — толщина пластины.

Подставляя чистовые значения для этого примера, получим

(округляем до 23 мм).

Допускается, не нарушая ясности чертежа, выполнять совмещение изображения части развертки с видом детали, В этом случае развертка изображается штрихпунктирными тонкими линиями (с двумя точками), а знак развертки не ставится (рис. 372).

Чертеж детали, изготовленной из пластмассы

На рис. 373 представлен чертеж коробки. Ко­робка изготовлена из пластмассы путем прессова­ния. Чертеж пластмассовой детали оформляется так же, как и чертежи литых деталей и деталей, полученных горячей штамповкой. Пластмасса в разрезе заштриховывается в клетку. Шерохова­тость поверхностей пластмассовых деталей зависит от технологии изготовления и оснастки.

Групповой чертеж

В машиностроении встречаются изделия, в ко­торые входит несколько однотипных деталей, имеющих общие конструктивные признаки. Для таких деталей целесообразно выполнить один групповой чертеж, содержащий все необходимые сведения о двух и более подобных деталях.

На рис. 374 представлен пример оформления группового чертежа. На чертеже приведены сведения, необходимые для изготовления четырех деталей, имеющих общие конструктивные признаки. Детали, изготовленные по групповому чертежу должны иметь одинаковые размеры, нанесенные на чертеже. Переменные размеры на чертеже обозначены буквами и сведены в таблицу.

В таблице исполнений. располагаемой на черте­же, указывается обозначение каждого рычага и значение переменных размеров, по которым он должен выполняться.

На групповом чертеже основная надпись выпо­лняется по той же форме, как и в обычных черте­жах. В основной надписи записывается наимено­вание изделия в именительном падеже единственного числа (например, рычаг). В графе основной надписи. для указания масштаба, ставят прочерк, а в графах, предназначенных для указания массы (если она различна для отдельных изделий), дают ссылку «См. табл.».

При выполнении таблицы исполнений рекомен­дуется оставлять свободное место справа и снизу для возможности размещения дополнительных граф и строк таблицы.

Правила выполнения групповых чертежей при­ведены в ГОСТ 2.113-75.

Чертежи пружин

Пружины используются для создания необходимого усилия в приборах, аппаратах, станках и механизмах машин.

В рабочем положении пружина деформируется — сжимается или растягивается; возникающие при этом внутренние силы упругости, стремящиеся придать прежнюю форму пружине, создают тре­буемое усилие.

На рис. 375, а представлен демпфер с пружи­ной сжатия. При ударе какой-либо движущейся детали о головку стержня пружина подвергается воздействию силы Р и воспринимает часть кинематической энергии движущейся детали. На рис. 375. б представлена пружина растяжения, закрепленная своим зацепом на конце рычага, подвергающегося воздействию силы Р.

По форме пружины (табл. 37) можно разделить на винтовые, цилиндрические (а, б, г, д), винтовые конические (в, е), пластинчатые (ж), спиральные, тарельчатые; по условиям действия на пружины сжатия (а. 6, в, е), растяжения (г), кручения (д) и изгиба (ж). Поперечное сечение витка винтовой пружины может быть круглым (а. в, г, д), квад­ратным (б), прямоугольным (е).

Пружины выполняют с правой или левой на­вивкой. ГОСТ 2.401—68 устанавливает условные изображения и правила выполнения чертежей пружин.

При изучении курса «Черчение» в основном приходится выполнять чертежи цилиндрических винтовых пружин с круглым сечением. Такие пружины навиваются из проволоки или прутка. Некоторые пружины имеют стандартные размеры. Например, цилиндрические винтовые пружины с нитками круглого сечения изготовляют по ГОСТ 13771—86. Изображение винтовых пружин на рабочих чертежах располагается горизонтально.

Схематичные изображения пружин применяются только на сборочных чертежах.

Примеры выполнения учебных рабочих чертежей пружин приведены на рис. 376 (сжатия) и на рис. 377 (растяжения).

Все пружины на чертежах изображаются в свободном состоянии, т.е. исходя из условия, что пружина не испытывает внешних усилий.

Для обеспечения центрирования пружина сжатия и ликвидации перекосов в работе перекосов на ее конце выполняют плоские опорные поверхности путем поджатия по целому витку или по ¾ витка, которые затем шлифуют на 3/4 окружности по торцу пружины. Поэтому пружина, помимо рабочих витков, имеет 2 или 1,5 поджатых витка, называемых опорными или нерабочими витками.

Наиболее распространены пружины, имеющие 1…3 опорных витка (рис. 378, а).

Расчетом обычно устанавливаются следующие параметры пружины: диаметр проволоки d, наружный диаметр D, шаг t и число рабочих витков n. Число рабочих витков обычно округляется до величины, кратной 0,5. Если принять, что пружина должна иметь 1,5 опорных витка, то для нее могут быть под­считаны:

1. длина (высота) в свободном состоянии Н₀;

Когда винтовая пружина имеет более четырех рабочих витков, то с каждого конца пружины изображают один или два рабочих витка, помимо опорных. Остальные витки не изображают, а по всей длине пружины проводят осевые линии через центры сечений витков (см. рис. 376).

В связи с тем, что некоторые параметры пру­жины (шаг, число витков и длина пружины) свя­заны между собой определенными соотношени­ями, на чертежах пружин отдельные размеры приводятся как справочные.

Учитывая, что сортамент материала (например, проволока диаметром 6 мм). указанного и основ­ной надписи, вполне определяет форму и размер поперечного сечения витка пружины, на чертежах этот размер нс указывается или приводится как справочный (см. рис. 376 и 377).

В отличие от пружин сжатия, у которых в сво­бодном состоянии между витками имеются зазоры (см. рис. 376), пружины растяжения выполняются без зазоров между витками (см. рис. 377), т.е. они в свободном состоянии имеют шаг t, равный диа­метру проволоки d.

Рис. 378, б иллюстрирует построение витков пружины растяжения.

Эти витки пружины растяжения (за исключе­нием зацепов) являются рабочими.

Длина пружины растяжения (без зацепов) Н₀ = d(n+ 1), где п — число витков пружины. Для пружин с зацепами, представленными на рис. 377, можно подсчитать длину пружины в свободном состоянии между зацепами: Н₀‘ = Н_о + 2(D—d), где D — наружный диаметр пружины; d — диа­метр проволоки.

Радиус изгиба зацепов

Расстояние между торцом зацепа и ближайшим витком пружины можно принимать равным D/3.

На чертежах пружины (за исключением пру­жин кручения) изображаются только с правой навивкой, направление же навивки указывается в технических требованиях.

В технических требованиях указывается также число рабочих витков n, а для пружин сжатия и полное чисто витков n₁.

На производственных чертежах некоторые параметры пружин записывают в технические требования в определенной последовательности.

Если к изготовленной пружине предъявляется требование относительно развиваемых ею усилий, то на производственном чертеже пружины поме­щают диаграмму испытаний, на которой показы­вают зависимость нагрузки от деформации (или наоборот).

Длина развернутой пружины определяется:

1. для пружины сжатия (по рис. 376)

где выражение под радикалом представляет собой длину витка пружины;

2. для пружины растяжения (по рис. 377)

На табл. 37 показаны некоторые примеры изо­бражения пружин на сборочных чертежах.

Примеры и образцы решения задач:

Услуги по выполнению чертежей:

Присылайте задания в любое время дня и ночи в ➔

Официальный сайт Брильёновой Натальи Валерьевны преподавателя кафедры информатики и электроники Екатеринбургского государственного института.

Все авторские права на размещённые материалы сохранены за правообладателями этих материалов. Любое коммерческое и/или иное использование кроме предварительного ознакомления материалов сайта natalibrilenova.ru запрещено. Публикация и распространение размещённых материалов не преследует за собой коммерческой и/или любой другой выгоды.

Сайт предназначен для облегчения образовательного путешествия студентам очникам и заочникам по вопросам обучения . Наталья Брильёнова не предлагает и не оказывает товары и услуги.