определение емкости и площади складов

Видео:Организация (создание) склада с нуля. Все, на что нужно обратить внимание.Скачать

Вместимость склада: как рассчитать, формулы, определение объема и емкость склада

Вместимость склада – одна из важнейших его характеристик, которая показывает, какое количество грузов он способен вместить. Но определение вместимости склада является достаточно сложной задачей, что связано с тем, что каждый объект имеет индивидуальные характеристики, и значит, стандартные, унифицированные формулы для расчета вместимости склада не подойдут.

Понятно, что сотрудники логистического консалтинга будут возражать против таких расчетов, настаивая на их неточности. Однако в предварительном расчете вместимости склада есть своя логика. Она заключается в понимании того, а стоит ли вообще заниматься новыми складскими помещениями, и в какую сумму обойдется проект.

Приблизительная расчетная вместимость склада позволит вам получить общее представление о ситуации до того, как произвести заказ на более подробную разработку складских помещений. Разобравшись, как рассчитать вместимость склада, вы сможете понять, какие вопросы потребуется решать в процессе организации складских помещений.

Но как определить емкость склада, если надо хотя бы приблизительно рассчитать его объем? Рассмотрим разные случаи организации систем хранения и разберемся, как рассчитать объем склада в куб.м, определить его вместимости в тоннах, вагонах, паллетах и т.д.

Видео:ОБЪЕМ МЕСТ ХРАНЕНИЯ И АДРЕСАЦИЯ СКЛАДА. КАК СЧИТАТЬ И С ЧЕМ СРАВНИВАТЬ.Скачать

Что понимается под вместимостью склада

Вместимость склада – это количество грузов, которое может быть размещено на складской площади без нарушения технических и эксплуатационных требований, которые были установлены проектным решением.

Часто в руководствах по расчету вместимости склада можно встретить понятие емкости. Собственно, емкость склада – это и есть его вместимость. Под вместимостью склада понимается его способность разместить определенное количество продукции, которое можно одномоментно рационально расположить с учетом специфических особенностей хранения материалов (для разных товаров определяются разные условия хранения).

Каждое складское строение вне зависимости от его конфигурации и размеров характеризуется емкостью. Вместимость склада – это пространство между площадью пола и вершинами несущих конструкций.

Расчет вместимости склада может проводиться тремя способами:

1. в единицах объема (обычно кубометрах);
2. в товарных единицах (паллетах, бочках, вагонах и т.д.);
3. в грузовых единицах (тонны).

В общем случае вместимость грузового склада зависит от максимального расчетного количества грузов, которое может быть размещено для хранения на данном объекте. Грузы обычно исчисляются в тоннах. Например, емкость склада составляет 3000 тонн (Е = 3000 т). Это значит, что на складе можно разместить до 3000 т продукции определенного вида, например, продовольственных и промышленных товаров. Таким образом, емкость склада в тоннах должна учитывать не только габариты строения, но и тип грузов, которые будут храниться.

Другим важным показателем работы склада является грузооборот. Эта метрика также косвенно влияет на нормативную вместимость склада, поскольку эти два показателя коррелируют друг с другом.

В общем случае грузооборот – это количество грузов, которые были переработаны на складе за определенный период. Например, годовой грузооборот склада составляет 100 тысяч тонн. Это значит, что на складе за год было переработано 100 тысяч тонн грузов. Если вместимость склада может измеряться в единицах груза, то грузооборот измеряется всегда в тоннах.

При определении вместимости склада также нужно оперировать понятием складской переработки. Под этим термином понимают складские операции по приему и проверке грузов, их размещению на складе для хранения, изъятия, комплектации и отправке получателю, образующих в совокупности складской технологический процесс.

Видео:Расчет минимальной площади зон склада. Адаптация для всех типов складов. Технология минимизации.Скачать

Что нужно знать перед расчетом вместимости склада

Одной из первоначальных задач, которую необходимо решить, если работаете в сфере торговли, поставок и перевозок, является выбор помещения и расчет оптимального размера склада. Размер склада определяется совокупностью общей и вспомогательной площади. Этим и определяется вместимость склада в куб.м.

От правильно разработанной логистики склада зависит эффективность работы всего предприятия. Неправильный расчет вместимости склада приведет к лишним затратам и при этом не улучшит работу предприятия. Ведь склад – это не только место для размещения и хранения товара, но и важный элемент на всех этапах производства. Он отвечает за прием, сбор, хранение, сортировку, упаковку и дальнейшую передачу продукта конечному потребителю или розничной сети.

Прежде чем перейти непосредственно к определению вместимости склада, нужно разобраться с его структурой.

Складское помещение вне зависимости от цели использования имеет четко упорядоченную и продуманную планировку. Общий объем склада разделяется на зоны по выполняемой функции:

• Погрузка и выгрузка товара. Особенность – может быть поделена на две части или совмещать две функции в одной зоне;
• Прием груза;
• Хранение товара;
• Сортировка товара – работают с заявками по транспортировке товара из зоны хранения в зону погрузки;
• Экспедирование – зона ведения документации по отправленным грузам;
• Административное – бытовые зоны.

Таким образом, далеко не всю площадь склада можно определить как его вместимость, ведь на долю вспомогательных помещений и зон приходится достаточно большой процент. Все части связаны между собой системой проездов и проходов. Наибольший процент площади отдается зоне хранения товара. К ней примыкает зона сортировки товара и далее зона экспедирования.

Помимо этого, пространство склада условно делится на две части: место, где сортируется товар и место, где хранится товар. А совокупность перечисленных зон определяет размер склада.

Как говорилось выше, вместимость склада представляет собой совокупность полезных площадей на всех зонах. При этом общая площадь состоит из:

• Полезной площади – место, где хранится товар;
• Площадь погрузки и выгрузки товара;
• Служебной площади – место для размещения персонала;
• Вспомогательная площадь включает всё количество проездов и проходов.

Чтобы рассчитать вместимость склада, нужно сложить площади всех полезных участков, и умножить на высоту потолков, если требуется расчет объема склада в куб.м.

Видео:Определение площади склада инертных материалов - Дедяева М.В.Скачать

Методики расчета вместимости склада

Существует несколько способов рассчитать вместимость склада. В основном они определяются тем, в каких единицах эту вместимость нужно получить – в кубометрах, тоннах или складских единицах. Приведем два способа, как рассчитать вместимость склада, зная площадь.

Способ 1

Самым простым способом высчитывания полезной площади является расчет нагрузки площади пола на 1 метр в квадрате: q(max)/p – где первая величина – установленный запас материала, а вторая величина – нагрузка на площадь пола на 1 метр в квадрате (данные берутся из справочника).

Компоненты, по которым определяется площадь погрузки и выгрузки товара – годовой товарооборот, коэффициент неравномерного поступления товара, число дней, когда товар лежит в зоне погрузки, давление.

Для определения вместимости склада нужно две величины, полученные выше, сложить и умножить на высоту потолков.

Чтобы точнее определить тоннаж склада по этой методике, можно воспользоваться нормативными коэффициентами использования площади в зависимости от груза и высоты укладки.

Прочерки в таблице означают, что для данных материалов запрещено хранение с соответствующей высотой укладки. За счет этого вместимость склада в тоннах должна быть скорректирована, поскольку на полезной площади используется не вся доступная высота.

При эксплуатации на складе грузоподъемной техники (тележек, вилочных погрузчиков и т.д.) коэффициенты берутся по минимальному значению.

Способ 2

Можно воспользоваться упрощенной формулой емкости склада, если вы знаете его общую площадь. Для вычисления полезного пространства, отведенного под хранение грузов, нужно из общей площади вычесть площадь служебных и вспомогательных зон.

Служебная площадь определяется в зависимости от количества работников: меньше 3 – 5 метров в квадрате на каждого работника, от 3-5 — по 4 метра в квадрате, если более 5 работников, то по 3.25 метра в квадрате на каждого работника.

Вспомогательная площадь рассчитывается по формуле: А= 2В+3С, где А – искомый элемент (ширина проезда), В – ширина транспорта, С – ширина зазоров между транспортом и проездами по две стороны.

При одностороннем движении в формулу вносится поправка: А=В+2С.

Ширина проездов рекомендуется при развороте на 90° для фронтальных электропогрузчиков грузоподъемностью 0,5…3,0 т соответственно 3,0…4,5 м, для мостовых кранов-штабелеров, управляемых с пола — 1,5 м, при управлении из кабины — З м, а для стеллажных кранов-штабелеров — 1 м. Она уточняется в соответствии с техническими характеристиками. Проходы для обслуживающего персонала между штабелями или стеллажами принимают равными 0,8…1,2 м.

Далее вместимость склада определяется по формуле: Общая площадь – (Служебная площадь + Вспомогательная площадь) * Высота потолков.

Такая методика расчета вместимости склада очень приблизительная, но с ее помощью можно быстро получить представление об объекте для принятия дальнейших решений.

Необходимо понимать, что расчет вместимости склада проводится с учетом индивидуальных особенностей предприятия. Так как можно спрогнозировать, насколько эффективным будет использование площади при изменениях в товарообороте. Для этого утвердили нормативные коэффициенты.

Если реальные расчеты вместимости склада на конкретном объекте отклоняются от нормативов, то это значит, что будут пробелы в работе склада.

Точная формула вместимости склада

Как определить вместимость склада, если необходимо получить более точные значения емкости. Для точного расчета вместимости склада выполняются следующие действия:

• Расчет грузового оборота склада.

Грузовой оборот склада (ГОс) можно определить по следующей формуле:

ГОс = ТОс / Ст, где

ТОс – товарный оборот склада. Объем реализации товара, выраженный в денежной массе, за конкретный промежуток времени. Расчёт товарного оборота склада производится в ценах закупки, либо в ценах себестоимости товара.

Ст – стоимость одного метра кубического или одной тонны товара.

Расчеты в денежном выражении производятся по той причине, что зачастую в бухгалтерских системах не всегда присутствует информация о габаритах и массах груза. А в денежном выражении информация всегда является точной.

Сложности периодически возникают с установлением стоимости одного кубического метра продукции. В такой ситуации стоимость определяется с помощью фактических поставок. Это означает, что считается стоимость продукции по приходной накладной для нескольких поставок. Полученные значения усредняются и пересчитываются в расчете на кубометр.

Анализ грузового оборота склада требуется производить за промежуток времени не менее одного года, а шаг расчетов должен быть кратен одному месяцу. Это требуется для того, чтобы набралось достаточно входных данных для определения средней, максимальной и минимальной величины грузового оборота. Расчет вместимости склада нужно выполнять с учетом дальнейшего развития бизнеса.

По этой причине нужно собрать информацию по грузообороту за последние 3-5 лет. Это требуется для определения коэффициента развития (Kраз). В том случае, когда в компьютерной информационной системе присутствует информация по грузообороту за последние годы, то усредненный коэффициент развития несложно установить. Когда данных о грузообороте не существует, тогда коэффициент развития для расчета вместимости склада берется равным 1,3 в год.

Если нужно рассчитать вместимость склада с учетом потенциального развития компании, можно считать коэффициент развития равным 2,2.

• Расчет усредненных товарных запасов склада.

Тзап – запас товара. Это список товарного запаса организации, которых пригоден для реализации.

СТзап – усредненный запас товара.

Одновременно необходимо рассчитать максимальное количество Тзап, а также усредненное значение запаса товара (СТзап). Данные расчеты производятся для того, чтобы получить коэффициент неравномерности загрузки склада Кнз= Тзапмах / СТзап. На практике, учитывая сезонность, Кнз приравнивается значению не более 1,4.

• Расчет усредненной оборачиваемости запасов товара.

Оборачиваемость возможно определить как ежегодный грузовой оборот, разделенный на усредненный запас товара:

Ооб = ГОс / СТзап

Оборачиваемость является одним из важнейших параметром функционирования складского помещения. Стандартного показателя оборачиваемости не существует, однако для торговых компаний отличным показателем является Ооб равный в промежутке от 12 до 16. Таким образом, срок хранения товара ориентировочно должен составлять 22-30 дней.

В том случае, когда оборачиваемость компании хуже, чем у конкурирующей фирмы, нужно, когда вычисляется зона хранения складских помещений, заложить коэффициент с понижением.

• Расчет общей площади территории хранения.

При определении зоны хранения большая часть вопросов находится в зависимости от типа продукции, вида хранения, технической оснащенности складских помещений и прочего, однако данные нюансы будут учтены при более точном расчете складских помещений. Тогда будет рассчитываться не только полезная площадь, но и ширина. А на основании этого уже можно рассчитать емкость и вместимость склада.

Базовым значением общей полезной площади для последующего расчета вместимости склада можно принять усредненный товарный запас (СТзап) в метрах кубических (куб.м), а также коэффициенты, которые получены на базе статистических данных.

Sобхр= СТзап х Кнз х Kраз х Ккомп / (Кио х Кип х Кяр х Нп), где:

СТзап – усредненный запас товара.

Кнз – коэффициент неравномерности загрузки складских помещений.

Kраз – коэффициент развития.

Ккомп – коэффициент складских помещений с комплектацией заказов в зоне хранения.

Кио – коэффициент эксплуатации объема.

Кип – коэффициент использования общей площади.

Кяр – количество ярусов для сохранности товара.

Нп – высота паллеты, от 165 см до 180 см.

Расчет вместимости склада в паллетах выполняется с определенной корректировкой. Чтобы рассчитать емкость склада для хранения грузов в паллетах, нужно использовать следующие значения коэффициентов:

Кип = 0,35-0,45;

Кио = 0,65-0,75;

Ккомп = 1,1.

Для расчета вместимости склада в паллетах при складировании в 4 яруса (высота потолков от 9 м) формула будет следующая:

Sобхр= СТзап х 1,3 х 2 х 1,1 / (0,75 х 0,45 х 4 х 1,8) = СТзап х 1,18

Вместимость склада определяется по формуле выше, но коэффициенты могут меняться. Например, если прогнозируется быстрый и скачкообразный рост компании, то при расчете емкости склада коэффициент можно взять не 2, как в приведенном примере, а 1,5. Но если вы не знаете, какие значения коэффициент развития должен принимать, используйте базовый вариант формулы вместимости склада.

Видео:Размещение товаров на складе. Топология складаСкачать

Как увеличить вместимость склада

Вместимость грузового склада зависит от ряда параметров, и далеко не все они учитываются при расчете емкости. Можно ли увеличить фактическую вместимость склада без реконструкции? Можно, и далее мы расскажем, как это сделать.

• Избавление от остатков.

Очень часто значительный процент полезного объема склада отводится под остатки. Это может быть неликвид, бракованные или не пользующиеся спросом товары. И увеличить вместимость склада можно, избавившись от части товарных запасов.

• Изменение топологии склада.

Вместимость склада можно увеличить за счет изменения его топологии. К примеру, во многих складах в зоне погрузки-разгрузки образуется пустое пространство, которое можно с пользой использовать. Например, вторым ярусом можно расположить офисные и административные помещения, высвободив дополнительную емкость склада.

Также в этой зоне можно разместить стеллажи, увеличив вместимость. Во время погрузки-разгрузки стеллажи будут заблокированы, поэтому там можно хранить запасы, которые редко используются, но занимают место. Еще это место можно задействовать под хранение пустой тары и запасов упаковочного материала.

• Изменение ширины проходов.

За счет проходов тоже можно увеличить вместимость склада, но с осторожностью. С одной стороны, часто проходы делают немного шире, чем нужно, чтобы наверняка проезжала складская грузоподъемная техника. Вот эту избыточную ширину можно использовать, ведь даже один дополнительный ряд стеллажей не будет лишним и поможет увеличить вместимость.

Но важно помнить о нормативных значениях для проходов в случае использования погрузчиков или другой техники. Делать проходы уже рекомендованных параметров не рекомендуется.

• Создание тоннелей.

Наиболее распространенная планировка складов: главный проход, на который торцами выходят ряды стеллажей. Над центральным проходом место никак не используется, а ведь там можно поставить мосты и устроить дополнительные стеллажи. Даже если оставить с запасом высоту для погрузчиков, все равно останется место на 2-3 ряда стеллажей.

• Рационализация пространства.

Иногда низкая вместимость склада объясняется неорганизованностью. Например, на месте для паллет хранится всего несколько коробок, а остальная площадь остается не использованная. Бывает и так, что заполняется только фронтальный ряд стеллажей, а в глубине остается масса пустого пространства.

Чтобы избежать нерациональности при размещении грузов, следует предусмотреть несколько типоразмерных зон для хранения товаров разного объема. Конечно, обеспечить 100%-е использование емкости склада невозможно, но всегда стоит стремиться к сокращению свободного места. Это поможет увеличить вместимость склада без его реконструкции.

• Использование разных способов хранения.

Существует несколько способов расстановки стеллажей, которые тоже могут различаться своей конструкцией. И они имеют разную вместимость. Максимально использовать грузовой объем склада позволяют мезонинные стеллажи. Оборудование склада в этом случае будет довольно затратным, но зато вы сможете рационально использовать всю емкость и увеличить вместимость склада.

Видео:Как придумать технологию работы склада и когда она даст результатСкачать

Логистика. Компакт-учебник (стр. 7 )

Из за большого объема эта статья размещена на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9

На практике применяют различные методы пакетирования грузовых единиц, такие как обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др.

Одним из наиболее прогрессивных методов формирования грузовых единиц является пакетирование грузов с помощью термоусадочной пленки. Этот метод имеет следующие преимущества.

1. Высокая степень сохранности грузов.

Грузовой пакет, обандероленный термоусадочной пленкой, имеет повышенную устойчивость. Не вызывает разрушения пакета даже его наклон под углом до 35 градусов. В результате уменьшаются потери при транспортировке, увеличивается безопасность работы с грузом.

Грузы в термоусадочной пленке защищены от пыли, грязи и влаги и могут противостоять атмосферным условиям до двух месяцев. Снижается возможность хищения грузов, так как любое нарушение упаковки сразу становится заметным.

2. Возможность пакетирования грузов различных размеров и формы. Упаковывать в термоусадочную пленку можно кирпич, продукты, моющие средства, книги, металлические детали неправильной формы и многое другое.

3. Сравнительно низкие затраты труда.

При использовании автоматического и полуавтоматического оборудования затраты труда на пакетирование в термоусадочную пленку в 3-4 раза меньше затрат труда на пакетирование с помощью стальной ленты.

Кроме того, хранящаяся в стеллаже упакованная в пленку грузовая единица может быть вскрыта для отборки части пакета. При этом целостность грузовой единицы не нарушается, что также дает экономию рабочего времени, так как не требует повторной упаковки груза.

Видео:Размеры идеального склада. Пропорции, что и как считать, что бы склад был эффективным.Скачать

7.9. Расчет площади складов

Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов.

Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов.

Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах — в бункерах различной формы.

Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом в резервуарах.

Для размещения материальных ресурсов важно определить общую площадь склада и количество оборудования для хранения материалов.

Общая площадь складов включает:

— полезную площадь склада, т. е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями), f пол;

— площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, fпр;

— служебную площадь склада, занятую конторскими и другими служеб­ными помещениями, fсл;

— вспомогательную площадь склада, занятую проездами и проходами, fвсп.

Общая площадь равна:

Fобщ = fпол + fпр + fсл + fвсп (м2)

7.9.1.Определение полезной площади

Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и другие изделия, определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м2 площади пола и с помощью коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 м2 площади пола является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:

fпол =

где — величина установленного запаса соответствующего материала на складе, тонн;

σ — нагрузка на 1 м2 площади пола, т.

С помощью коэффициента заполнения объема грузовая емкость qоб любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля и т. п.) определяется по формуле:

qоб = Vоб · γ · β (т),

где Vоб — геометрический объем соответствующего оборудования, м3;

γ — плотность материала или изделия, т/м3;

β — коэффициент заполнения объема (плотности укладки).

Зная количество материала, подлежащего хранению , потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) n определяем по формуле:

n = / qоб

Зная в плане габаритные размеры принятого оборудования и потребное его количество, определяем полезную площадь склада для хранения данного вида материала:

fпол = L · B · n (м2),

где L – длина соответствующего оборудования для хранения, м;

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.

7.9.2. Определение площади, занятой приемочными и отпускными

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ — вместе. Необходимая площадь приемочной площадки:

fпр = ,

где — годовое поступление материала, т;

σ1 — нагрузка на 1 м2 площади, т; принимается примерно 0,25 от σ (средней нагрузки на 1 м2 полезной площади по складу);

k — коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2 -1,5);

t — количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней).

Размер отпускной площадки определяется аналогично.

7.9.3. Определение служебной площади

Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих.

При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 — 4 м2, при штате более 5 работников — по 3,25 м2 на человека.

7.9.4. Определение вспомогательной площади

Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой:

A – ширина проезда, м;

В – ширина транспортного средства, м;

С – ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 0,15-0,20 м).

В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) — от 0,7 до 1,5м.

Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, его высота рассчитывается и может достигнуть 8 м.

При приближенных расчетах общая площадь складов Fo6щ может определяться в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования α по формуле:

Значения величин σ и α для различных складов приведены в табл.14.

Значения величин σ и α для различных складов

Наименование складских помещений

Склады изделий смежных производств

Склады литья и поковок

Склады формовочных материалов

Видео:Расчет зон склада. Основные параметры расчета зон разгрузки и отгрузкиСкачать

7.10. Определение потребности в подъемно-транспортном оборудовании

Все погрузочно-разгрузочные машины делятся на машины периодического (циклического) действия (краны, тельферы, погрузчики), машины, перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через некоторые интервалы времени, и машины непрерывного действия (конвейеры, элеваторы, пневматические устройства), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком. С характеристиками этого оборудования следует знакомиться по справочникам подъемно-транспортных машин.

Потребное количество подъемно-транспортного оборудования А рассчитываем по формуле:

где Q — количество перерабатываемого груза, т;

Кн — коэффициент неравномерности поступления груза;

Р — производительность оборудования, т.

В числителе – величины известные, а производительность машин и механизмов (P) необходимо рассчитать.

Производительность крана Рк зависит от веса подъема груза qo и числа циклов машины за 1 час непрерывной работы nц:

Количество циклов работы машины за 1 ч (3600 сек) зависит от продолжительности одного цикла ее работы Тц и выражается в секундах:

Время цикла работы крана Тц складывается из времени, необходимого для производства отдельных элементов цикла, с учетом одновременного выполнения (совмещения) некоторых из них:

Тц = Кс · (t1 + t2 + …tm),

где Кс – коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций;

m – число элементов цикла работы крана;

t – время, затраченное на выполнение отдельных элементов цикла, сек.

Часовая производительность погрузчика Рп определяется по общей формуле для машин периодического действия:

Общая часовая производительность машин непрерывного действия определяется следующим образом:

где q — вес груза на одном погонном метре несущего элемента машины, кг;

V — скорость грузонесущего элемента машины, м/сек.

Видео:Гибкий склад - технологии для оптимизации хранения на складеСкачать

7.11. Показатели работы складов

Емкость склада определяется по формуле:

E = Fс · qт,

где Fс – площадь, используемая под непосредственное складирование груза, м2;

qт — удельная нагрузка, т/ м2.

Полное время от получения заказа до поставки партии товаров включает в себя время оформления заказа; время изготовления (если заказанные товары еще не изготовлены), время упаковки, время отгрузки и время доставки.

Средний срок хранения грузов на складе определяется по формуле:

,

где — общее количество тонно-дней хранения за период (месяц, год);

= tхр1 · Q1 + tхр2 · Q2 + … + tхрn · Qn;

— общее количество груза, прошедшего через склад, т.

Коэффициент использования емкости склада Кс равен:

Кс = Е · Т/,

где Е — емкость склада, т;

— общее количество тонно-дней хранения за определенный период;

Т — период работы склада, дни.

Оборот склада По определяется по формуле:

По = Т/ ,

где — средний срок хранения на складе, дни;

Т – период работы склада, дни.

Пропускная способность склада характеризует количество груза, которое может пройти через склад за определенный период (месяц, год) при максимальном использовании емкости и при данной средней продолжительности хранения:

Пскл =ЕТ/,

Коэффициент использования оборудования во времени Квр определяется по формуле:

Квр = Тф/(Тк – Тпл),

где Тф – фактическое время работы на грузовых операциях, час.;

Тк – общий календарный период, час.;

Тпл – продолжительность планового ремонта, час.

Коэффициент использования оборудования по производитель­ности Кпр рассчитывается по формуле:

где Рф – фактическая производительность, т;

Рпл – плановая производительность, т.

Видео:Определение потребности развития складской сети. Технико-экономические показатели работы складовСкачать

7.12. Выбор оптимального варианта системы складирования

Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого варианта. В качестве критериев оценки могут быть применены:

1) показатель эффективности использования складской площади и объема;

2) показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования складской площади и объема позволяет оценить, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади Ks равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) Sгр, к общей площади склада Soc

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема:

где Vгр — складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз(м3);

Voc — общий складской объем, м3.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада. Он рассчитывается как сумма единовременных и текущих затрат.

Оэ = Э + К · 0,29 (руб./т),

где Э — текущие затраты;

К — единовременные затраты;

Текущие затраты (издержки производства и обращения) исчисляются по формуле:

где А — затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом склада и его оборудования, руб.;

n — оборачиваемость товара (365: tз. дн.), здесь tз. дн — средняя продол­жительность срока хранения товара на складе — товарный запас в днях;

Q — масса товара, размещенного на оборудовании склада, т.

Единовременные затраты определяются по формуле:

К = Ст /( n · Q) (руб/т),

где Ст – стоимость оборудования, размещенного на данном складе, руб.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

1. Дайте определение склада, приведите классификацию складов и опишите их функции.

2. Проведите анализ проблемы выбора собственного склада или склада общего пользования.

3. Как координируется деятельность посреднических складских предприятий и транспортных складских баз?

4. Опишите зависимость логистических затрат от количества складов.

5. Что такое система складирования, и каковы ее характеристики?

6. В чем состоят особенности складской подсистемы «Здание»?

7. Опишите грузовую единицу как элемент логистики.

8. Дайте определение понятию «пакетирование».

9. Приведите примеры размещения транспортной тары различного размера на поддоне.

10. Какие компоненты включает в себя общая площадь склада?

11. Приведите расчет площади складов.

12. Как рассчитывается полезная площадь склада?

13. Охарактеризуйте показатели работы складов.

14. Как выбрать оптимальный вариант системы складирования?

Видео:Планирование отбора на складе. Расчет персонала и техники для выполнения всего объема работ.Скачать

8. ИНФОРМАЦИОННАЯ ЛОГИСТИКА

Видео:Что такое современный склад в 2023 году? Урок 1 - ВведениеСкачать

8.1. Информационная инфраструктура

Потоки информации являются теми связующими «нитями», которые связывают все элементы логистической системы. Как уже известно из предыдущего материала, информационная логистика является тем звеном, которое связывает снабжение, производство и сбыт.

Оперативность получения информации оказывает значительное влияние на успешную деятельность фирмы во внешней среде. Вместе с тем в современной экономике информация приобрела и новое качество: она нередко генерирует возникновение и движение материальных потоков. Поэтому особую роль играет комплекс информационного обеспечения.

Поскольку качество планирования повышается вместе с ростом полноты информации и скорости обработки данных, службы материального обеспечения производственных предприятий должны оснащаться современными ПК, образующими единую сеть с доступом в Internet.

Благодаря деятельности информационной логистики, при обмене снабженческими данными повышается эффективность управления запасами. Обмен снабженческими данными, распространяемый на сеть фирм — поставщиков и транспортных компаний, позволяет изготовителю уменьшить затраты, связанные с обеспечением деятельности полной логистической цепи. Повысив ее эффективность, фирма-изготовитель получает ощутимую экономию. Эта экономия фактически делится в определенных пропорциях между тремя сторонами: изготовителем, поставщиком и транспортной компанией, компенсируя затраты на создание и содержание современных информационных систем, которые позволяют получать дополнительную прибыль от их использования.

Для обеспечения информационного обслуживания всей структуры материально-технического снабжения должны присутствовать следующие девять информационных элементов:

1) тип предмета снабжения;

2) количество или его объем;

3) происхождение предмета снабжения;

4) его месторасположение (размещение);

5) время прибытия в пункт размещения;

6) время отправки из пункта размещения;

7) система транспортировки;

8) время транспортировки;

Перечисленные группы данных составляются для всех мест размещения и для каждого перевозимого объекта. С этой целью устанавливаются пункты считывания и передачи информации во всех местах размещения.

Информационные потоки в логистической системе определяются конкретными потребностями логистического менеджмента при выполнении отдельных функций планирования, регулирования, анализа, контроля и учета. В качестве примера на рис.19 представлена схема источников информации и возникающих информационных потоков при планировании размещения запасов готовой продукции фирмы в распределительной сети.

На схеме представлены четыре основных источника, генерирующие информационные потоки при планировании фирмой запасов готовой продукции в складской системе дистрибьюции: запросы потребителей, прогнозы объема продаж, решения в дистрибьюции и логистические издержки по управлению запасами в распределительной сети. Информация, отражающая запросы потребителей, детализирует классы и группы потребителей в определенном сегменте рынка, схемы доставки готовой продукции каждой группе и организацию логистического сервиса и т. д.

Для информационной поддержки сбытовой деятельности фирмы необходимо задействовать следующие основные виды информации, хранимые в памяти автоматизированных информационных систем:

1) история рынка сбыта (включая анализ по регионам), типы сбытовых операций;

2) прогнозы рынка и сбыта;

3) конкуренция: история, состояние, перспективы;

4) доля на рынке: история и анализ;

7) модели рынка (сбыта);

8) контроль деятельности персонала;

9) территориальное планирование, циклы деловых поездок, персональное распределение командировок;

10) источники запросов перехода на новый продукт;

11) реестр покупателей;

12) исходящая и получаемая информация;

13) печатание и отправка почты;

14) контроль ответов и анализ результатов рекламной деятельности;

15) обсчет сбытовой деятельности;

16) движение заказа, выставление счетов, составление смет и отчетов;

17) доступ к внутренней и внешней информации и др.

Информационная логистика охватывает управление всеми процессами движения и складирования реальной продукции на предприятии, позволяя обеспечить своевременное и эффективное ее движение из точки возникновения в точку потребления с минимальными затратами и оптимальным сервисом. Для этого система в целом подвергается общей иерархической структуризации.

Логистическая система на производстве эффективна только тогда, когда создаются условия для ее интеграции в текущие производственные и коммерческие процессы. Эта проблема решается путем создания соответствующего информационного базиса. Сюда относятся «актуальные обзоры» фондов (наличие фактических и планируемых заказов, содержание производственных основных и промежуточных складов) и сроков (поставки, обработки, ожидания, простои, соблюдение сроков). Для сбора этих данных производственная система по всему предприятию располагает «датчиками и измерительными инструментами», которые контролируют объемы и сроки текущих процессов и передают эти сведения далее для интерпретации. Логистическая система предъявляет к своей «измерительной» сети следующие требования:

— быстрый и надежный, ручной или автоматизированный сбор данных о транспортных средствах и средствах производства;

— структурирование внутрипроизводственной информационной системы поддержки принятия решений, которая в каждый момент содержит актуальную информацию о ходе производственных процессов по каждому из участков.

В настоящее время широко распространяются технологии безбумажных обменов информацией. На транспорте вместо сопровождающих груз многочисленных документов (особенно в международном сообщении) по каналам связи синхронно с грузом передается информация, содержащая о каждой отправляемой единице все необходимые для характеристики товара реквизиты. При такой системе на всех участках маршрута в любое время можно получить исчерпывающую информацию о грузе и на основе этого принимать управленческие решения. В ряде случаев грузоотправители получили доступ к файлам, отражающим состояние транспортных услуг и загрузку транспорта.

Возможен автоматический документальный обмен между производителями товаров и крупными магазинами для населения, включающий обмен накладными с транспортными конторами при прямой отправке товаров от производителя покупателю. С помощью технологии безбумажных обменов информацией покупатель может непосредственно оформить заказы на покупку.

Электронный обмен данными — это процесс, который позволяет с помощью компьютеров наладить связь и между компаниями заключать сделки по компьютеру. Чтобы реализовать эти возможности, компании применяют стандартные протоколы обмена и заключают между собой коммерческие договоры.

В области распределения в США, например, действуют две системы стандартных протоколов — стандарты сетей обмена информацией между торговыми учреждениями и общий стандарт связи. Разработаны и применяются стандартные компьютерные протоколы оформления сделок при следующих операциях:

— заказах на покупку;

— заказах на отправку партий грузов;

— получении консультаций для грузоотправителей;

— заполнении фактурных счетов;

— оформлении накладных на перевозку грузов;

— получении информации о перевозимых товарах.

С помощью информационной логистики и совершенствования на ее базе методов планирования и управления в компаниях ведущих промышленных стран Запада происходит в настоящее время процесс, сутью которого является замена физических запасов надежной информацией о возможности быстрого получения необходимых ресурсов.

Видео:Модель "Идеального склада". Для чего нужна. Как сделать. Что может не получиться.Скачать

8.2. Использование в логистике технологии автоматизированной

Видео:Расчет мест хранения и отбора на складе. Пошаговая инструкция. Как это делаем мы.Скачать

идентификации штриховых кодов

Для эффективного управления логистической системой необходимо в любой момент времени иметь информацию о входящих и выходящих материальных потоках, а также о материальных потоках, циркулирующих внутри логистической системы. Данная проблема решается путем использования микропроцессорной техники, способной идентифицировать отдельную грузовую единицу. Оборудование, способное считывать разнообразные штриховые коды, позволяет получать информацию о логистической операции в момент и в месте ее совершения (на складах промышленных предприятий, оптовых баз, магазинов, на транспорте). Полученная информация обрабатывается в режиме реального масштаба времени.

Штриховой код представляет собой чередование темных и светлых полос разной ширины, построенных в соответствии с определенными правилами. Изображение штрихового кода наносится на предмет, который является объектом управления в логистической системе. Для регистрации этого предмета проводят операцию сканирования. При этом небольшое светящееся пятно или луч лазера от сканирующего устройства движется по штриховому коду, пересекая попеременно темные и светлые полосы. Отраженный от светлых полос световой луч улавливается светочувствительный устройством и преобразуется в дискретный электрический сигнал. Вариации полученного сигнала зависят от вариаций отраженного света. Компьютер, расшифровав этот сигнал, преобразует его в цифровой код.

Сферы применения различных штриховых кодов

Код ITF-14 с прямо­угольным контуром

Для кодирования товарных партий (отгрузочных упаковок). Легко пе­чатается на гофрированных упаков­ках

Кодирует дополнительную инфор­мацию (№ пар-тии, дату изготовле­ния, срок реализации и т. п.)

Код «2 из 5 с чередова­нием»

Применяется для кодирования большого объема информации на поверхности ограниченной площади

Один из наиболее распространен­ных кодов, применяется для коди­рования товаров народного потреб­ления

Автоматизированный сбор информации основан на использовании штриховых кодов разных видов, каждый из которых имеет свои технологические преимущества (табл. 15).

Рассмотрим подробнее код EANзначный код, применяемый для кодирования товаров народного потребления (рис. 20), содержащий информацию о стране, предприятии-производителе товара, характеристике товара и контрольную цифру. На этапе запуска товара в производство ему присваивается 13-значный цифровой код, который впоследствии в виде штрихов и пробелов будет нанесен на этот товар. Первые две или три цифры обозначают код страны, который присвоен ей ассоциацией EAN в установленном порядке. Принято называть эту часть кода флагом.

Рис.20. Код EAN-13, внешний вид и структура

Следующие четыре цифры — индекс изготовителя товара. Совокупность кода страны и кода изготовителя является уникальной комбинацией цифр, которая однозначно идентифицирует предприятие, производящее маркируемый товар. Оставшиеся цифры кода предоставляются изготовителю для кодирования своей продукции по собственному усмотрению. При этом кодирование можно просто начать с нуля и продолжать до 99999. Таким образом, первые двенадцать цифр кода EAN однозначно идентифицируют любой товар в общей совокупности товарной массы.

Последняя, тринадцатая, цифра кода является контрольной. Она рассчитывается по специальному алгоритму на основе двенадцати предшествующих цифр. Неправильная расшифровка одной или нескольких цифр штрихового кода приведет к тому, что компьютер, рассчитав по двенадцати цифрам контрольную, обнаружит ее несоответствие контрольной цифре, нанесенной на товаре. Прием сканирования не подтвердится и считывание кода придется повторить. Таким образом, контрольная цифра обеспечивает надежное действие штрихового кода, является гарантией устойчивости и надежности всей системы.

Введенные с клавиатуры компьютера вручную данные о товаре содержат в среднем одну ошибку на каждые 300 введенных знаков. При использовании штриховых кодов этот показатель снижается до одной ошибки на 3 миллиона знаков. Среднюю стоимость работ по выявлению и устранению последствий одной такой ошибки американская ассоциация менеджмента определила в 25 долларов.

Использование в логистике технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов позволяет существенно улучшить управление материальными потоками на всех этапах логистического процесса. Отметим ее основные преимущества.

· создание единой системы учета и контроля за движением изделий и комплектующих его частей на каждом участке, а также за состоянием логистического процесса на предприятии в целом;

· сокращение численности вспомогательного персонала и отчетной документации, исключение ошибок.

В складском хозяйстве:

· автоматизация учета и контроля за движением материального потока;

· автоматизация процесса инвентаризации материальных запасов;

· сокращение времени на логистические операции с материальным и информационным потоком.

· создание единой системы учета материального потока;

· автоматизация заказа и инвентаризация товаров;

· сокращение времени обслуживания покупателей.

Видео:Строительство склада по частям. Экономия или миф?Скачать

8.3. Функции логистической информационной системы

Проанализированные ранее информационные потоки для одной функции логистического менеджмента – планирования и одной логистической функции – управления запасами уже дают пред­ставление о сложности, многообразии и большой размерности информационных потоков в логистической системе.

Прежде чем перейти к описанию отдельных подсистем логис­тической информационной системы, рассмотрим ее функцио­нальную структуру, которая традиционно в западной литературе по логистическому менеджменту представляется в виде пира­миды.

Благодаря функционированию системы управления фирмой достигается выполнение целей определенного уровня. Обычно принято выделять 4 уровня «лестницы целей» организации (естественно, для достижения целей каждого уровня необходима определенная информация). Соответственно информационную систему организации целесообразно представить в виде четырехуровневой пирамиды (рис. 21). Главный принцип создания информационной системы состоит в том, что, во-первых, данные должны собираться на самом низком уровне агрегирования, и, во-вторых, они должны быть сопоставимы.

В основании функциональной пирамиды логистической информационной системы лежит комплекс операций между звенья­ми логистической системы,

определяющих взаимоотношения между функциональными подразделениями фирмы (в плане реализации логистических функций), логистическими посредниками и потребителями продукции фирмы. На схеме отражены только ключевые функции, связанные со вторым уровнем информационных процедур контроля и учета.

Указанные два функциональных уровня логистической информационной системы обычно непосредственно связаны с системой дистирибьюции готовой продукции фирмы, в частности, с деятельностью центров распределения. На уровне анализа логистические региональные или административные менеджеры фирмы используют информацию в тактических целях для маркетинга, прогнозирования финансовых и операционных производственных показателей. Наконец, на верхнем стратегическом уровне логистика определяет стратегию менеджмента и связана со стратегическим корпоративным планированием и миссией фирмы.

Характеристики системных уровней функциональной струк­туры логистической информационной системы связаны с дости­жением определенных стратегических и тактических целей фир­мы и конкурентных преимуществ, что отражено в табл. 16. Таб­лица характеризует развитие логистической информационной системы и получение на этой основе конкурентных преимуществ за счет повышения качества продукции (сервиса) и снижения логистических издержек.

Взаимодействие системных характеристик

логистической информационной системы,

целей фирмы и конкурентных преимуществ

Уровень функциональной структуры

Системные характеристики уровня

Цели фирмы и конкурентные преимущества

Высокий уровень риска

Экстенсивные решения преимуществ

Достижение конкурентных преимуществ

Анализ и принятие решений

Вычислительные аспекты анализа и процедур принятия решений

Экспертиза и обучение основных пользователей

Концентрация на наиболее эффективных действиях.

Идентификация и определение

Контроль и учет

Создание систем контроля

Отслеживание обратной связи

для совершенствования решений в логистическом менеджменте

Ориентация на потребителей

Оценка конкурентных позиций фирмы и

потенциальных сфер улучшения бизнеса

Высокие затраты на техническое и программное обеспечение

Структурированная подготовка отдельных категорий пользователей

Концентрация на наиболее эффективных операциях

Разнообразные информационные потоки, циркулирующие внут­ри и между элементами логистической системы, между логисти­ческой системой и внешней средой, образуют своеобразную ло­гистическую информационную систему (ЛИС), которая может быть определена как интерактивная структура, включающая персонал, оборудование и процедуры (технологии), которые объединены инфор­мационным потоком, используемым логистиче-ским менеджментом для планирования, регулирования, контроля и анализа функциониро­вания логистической системы. Организационная структура логис­тической информационной системы может быть представлена в виде схемы, показанной на рис.22.

Как видно из рис.22, организационная структура логистичес­кой информационной системы может быть укрупненно сформи­рована из четырех подсистем: управления процедурами заказов, научных исследований и связи, поддержки логистических реше­ний и генерирования выходных форм и отчетов. Эти взаимосвя­занные подсистемы осуществляют информационно-компьютер­ную поддержку всех функций логистического менеджмента и связь с микро — и макрологистической внешней средой.

Рис.22. Организационная структура логистической информационной системы

В организационной структуре логистической информационной системы в качестве одной из основных подсистем выделена под­система управления процедурами заказов, что обусловлено непос­редственным контактом этой подсистемы с потребителями в про­цессах обработки и выполнения заказов. Большое значение в этой подсистеме имеет использование концепции «электронного об­мена данными» и основанных на ней стандартов EDI (Elektronic Data Interchange – электронный обмен данными).

Подсистема научных исследований и связи отражает влияние внешней и внутренней среды фирмы на процесс логистического менеджмента и осуществляет взаимодействие между звеньями ло­гистической системы и функциями управления за счет:

• интеграции логистического планирования с корпоративным планированием;

• взаимодействия логистического менеджмента с другими кор­поративными функциями;

• стратегических установок для организационной структуры логистической системы и персонала;

• подготовки или покупки технологических решений и исполь­зования посредников;

• адаптации к условиям фирмы форм логистических цепей, каналов и сетей, а также функций управления;

• акцентирования на производительности и качестве услуг в логистике.

Рассматриваемая подсистема играет важную роль в отражении изменений и требований как внешней, так и внутренней среды фирмы. Логист-менеджер может использовать эту подси­стему для сканирования микро — и макросреды фирмы четырьмя способами:

1) косвенным рассмотрением на основе общего анализа по­лучаемой информации, когда нет определенной заданной цели;

2) прямым рассмотрением, когда информация о внешней и внутренней среде фирмы активно анализируется с заранее сфор­мулированной целью;

3) неформальным исследованием относительно ограниченных и неструктурированных данных;

4) формальным исследованием с использованием заранее состав­ленного плана, процедур и методов обработки и анализа получа­емой информации.

Для оптимизации результатов оценивания влияния внешней и внутренней среды фирмы на поведение логистической систе­мы логистический менеджер должен использовать ключевые ин­формационные источники подсистемы в процессе мониторинга. Здесь необходимо учитывать два аспекта. Во-первых, использо­вание информации персоналом фирмы для оценки эффектив­ности своих логистических решений. Например, бухгалтерская информация или информация о ценах на готовую продукцию конкурентов может дать исчерпывающий ответ об эффективно­сти менеджмента; информация о размерах грузовых отправок может быть использована транспортными подразделениями фирмы и т. д. Во-вторых, логистические партнеры фирмы, такие, как поставщики материальных ресурсов, торговые посредники, пе­ревозчики и потребители готовой продукции также могут ис­пользовать информацию подсистемы для улучшения координа­ции и снижения собственных затрат. Важное место в рассматри­ваемой подсистеме принадлежит прогнозированию, и в частно­сти, таких его аспектов, как сбор исходной информации, оцен­ка точности, достоверности, использование наиболее эффек­тивных методов прогнозирования.

Третьим компонентом логистической информационной сис­темы является подсистема поддержки логистических решений, ко­торая представляет собой интерактивную компьютерную инфор­мационную систему, включающую базы данных и аналитические модели, реализующие, как правило, оптимизационные задачи, возникающие в процессе логистического менеджмента. Подсис­тема формирует, обновляет и поддерживает различно структури­рованные централизованные и распределенные базы данных для четырех основных типов файлов:

• базисных файлов, содержащих внешнюю и внутреннюю ин­формацию, необходимую для принятия логистических решений;

• критических факторов, определяющих главные действия, цели и ограничения при принятии решений;

• расчета параметров, содержащих основные логистические оптимизационные процедуры для ключевых областей;

• файлов решений, хранящих информацию о предыдущих (пе­риодических) решениях для различных логистических функций.

В данной подсистеме используется большое число экономико-матема-тических моделей и методов (в частности, прогнозирова­ния) для поддержки решений, принимаемых логистическим ме­неджментом. Все эти модели и методы можно разделить на три основных класса: оптимизационные, эвристические и имитационные. Оптимизационные модели принятия решений основаны на ме­тодах операционного исчисления: программирования (линейно­го, нелинейного, динамического, стохастического, целочислен­ного); математической статистики (корреляционно-регрессион­ный анализ, теория случайных процессов, теория идентифика­ции, теория статистических моделей принятия решений и т. п.); вариационного исчисления, оптимального управления, теории массового обслуживания, графов, расписаний и т. д. В частности, для различных логистических функций можно указать следующие задачи:

• оптимальная диспетчеризация в производстве, транспорти­ровке, грузопереработке;

• оптимальное размещение объектов в производстве, распре­делении, складировании;

• построение оптимальных логистических цепей, каналов, сетей;

• построение оптимальной организационной структуры логи­стической системы;

• определение оптимальной длительности составляющих ло­гистических циклов;

• оптимизация процедур сбора, обработки и выполнения за­казов;

• оптимизация параметров систем управления запасами;

• оптимальный выбор перевозчика, экспедитора, поставщика и т. д.

В рассматриваемой подсистеме широко применяются интерак­тивные (диалоговые) процедуры информационной поддержки принятия решений логистическим менеджментом фирм.

Четвертый элемент организационной структуры логисти­ческой информационной системы – подсистема генерирова­ния выходных форм и отчетов может быть представлена как выход­ной интерфейс с остальными компонентами.

В основу построения логистической информационной систе­мы заложены шесть основных принципов.

1) Полнота и пригодность информации для пользователя. Логис­тический менеджер должен располагать необходимой и полной (достаточной) информацией для принятия решений, причем в необходимом ему виде. Например, информация о запасах или за­казах потребителей часто нуждается в предварительной обработ­ке и обычно размещается не в той подсистеме, где логистический менеджер принимает решения. Поэтому логистическая информационная система должна представлять информацию в том файле (подсистеме), того вида и полноты, которая требуется при выполнении соответствующих логистических функций и операций.

2) Точность. Точность исходной информации имеет принци­пиальное значение для принятия правильных решений. Напри­мер, информация об уровне запасов в распределительной сети в современных логистических системах допускает не более 1% ошибок или неопределенности для принятия эффективных решений в фи­зическом распределении, создании запасов и удовлетворении запросов потребителей. Большое значение имеет точность и дос­товерность исходных данных для прогнозирования спроса, пла­нирования потребностей в материальных ресурсах и т. п.

3) Своевременность. Логистическая информация должна поступать в систему менеджмента вовремя, как этого требуют многие логи­стические технологии, особенно основанные на концепции «Точно в срок». Своевременность информации важна практически для всех комплексных логистических функций. Кроме того, многие задачи в транспортировке, операционном менеджменте, управ­лении заказами и запасами решаются в режиме реального време­ни («on line»). Этого же требуют и многочисленные задачи логи­стического мониторинга. Требование своевременности поступле­ния и обработки информации реализуется современными логис­тическими технологиями сканирования, спутниковой навигации, штрихового кодирования, внедрения стандартов EDI/EDIFACT.

4) Ориентированность. Информация в логистической инфор­мационной системе должна быть ориентирована на выявление дополнительных возможностей улучшения качества продукции, сервиса, снижения логистических издержек. Способы получения, передачи, отображения и предварительной обработки информа­ции должны способствовать выявлению «узких» мест, резервов экономии ресурсов и т. п.

5) Гибкость. Информация, циркулирующая в логистической информационной системе, должна быть приспособлена для кон­кретных пользователей и иметь наиболее удобный для них вид. Это касается как персонала фирмы, так и логистических посред­ников и конечных потребителей. Бумажный и электронный доку­ментооборот, промежуточные и выходные формы, отчеты, справки и другие документы должны быть максимально приспособлены к требованиям всех участников логистического процесса и адапти­рованы к возможному диалоговому режиму для многих пользова­телей.

6) Подходящий формат данных. Формат данных и сообщений, применяемый в компьютерных и телекоммуникационных сетях логистической информационной системы, должен максимально эффективно использовать производительность технических средств (объем памяти, быстродействие, пропускную способность и т. д.). Виды и формы документов, расположение реквизитов на бумаж­ных документах, размерность данных и другие параметры долж­ны облегчать машинную обработку информации. Кроме того, не­обходима информационная совместимость компьютерных и те­лекоммуникационных систем логистических посредников и дру­гих пользователей по форматам данных в логистической инфор­мационной системе.

Логистическая информационная система должна выполнять множество специфических функций, в том числе функцию обслуживания потребителя, функцию планирования и управления, функцию координирования. На рис.23 представлены перечисленные функции логистической информационной системы.

1. Опишите информационную инфраструктуру логистической системы.

2. Какие элементы обеспечивают информационное обслуживание всей структуры материально-технического снабжения?

3. Охарактеризуйте основные источники, генерирующие информационные потоки при планировании фирмой запасов готовой продукции в складской системе дистрибьюции.

4. Опишите основные виды информации, необходимые для функционирования сбытовой деятельности фирмы.

5. Что такое технология безбумажных обменов информацией?

6. В чем заключена система штрихового кодирования?

7. Опишите характеристики основных систем штрихового кодирования.

8. Раскройте содержание штрих-кода системы EAN–13.

9. Каково назначение контрольного числа в штрих-коде EAN–13?

10. Опишите функции логистической информационной системы.

11. Охарактеризуйте взаимодействие системных характеристик логистической информационной системы, целей фирмы и конкурентных преимуществ.

12. Опишите функциональную структуру логистической информационной системы.

13. Дайте определение логистической информационной системы.

14. Опишите организационную структуру логистической информационной системы.

15. Каковы задачи подсистемы управления процедурами заказов в логистической информационной системе?

16. Каковы функции подсистемы научных исследований логистической информационной системы?

17. Опишите комплекс задач, решаемых подсистемой поддержки логистических решений.

18. Каковы функции подсистемы генерирования выходных форм и отчетов логистической информационной системы?

19. Укажите главные принципы, заложенные в основу построения логистических информационных систем.

20. Охарактеризуйте функции логистической информационной системы.

Видео:Распределение работ на складе между сменами по времени суток. Эффективность круглосуточной работыСкачать

9. ОРГАНИЗАЦИЯ ЛОГИСТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ

Видео:Как сэкономить складские площади www.kiit.ru эффективное использование площади складаСкачать

9.1. Основные функции и формы организации логистического

Видео:Антресольные (мезониннные) этажи на складах. Принцип расчета глубины и варианты использования.Скачать

управления

В промышленных компаниях стран с развитой рыночной экономикой в основном применяются две формы организации материально-технического обеспечения и сбыта, функционирующие на принципах логистики, централизованная и децентрализованная. Каждой из этих форм может быть присуща сгруппированная или разбросанная служба снабжения и сбыта. При сгруппированной службе все ее подразделения, выполняющие отдельные функции (снабжение, сбыт, хранение запасов, перевозки и т. д.), находятся в ведении одного отдела. Для разбросанной службы характерно рассредоточение линейных подразделений, выполняющих отдельные функции, по двум или более специализированным отделам.

Основные преимущества централизации управления службами материально-технического обеспечения и сбыта заключаются в снижении издержек и создании условий для разработки единой заготовительной, сбытовой и транспортной политики фирм. Обычно централизованная форма управления применяется в фирмах, выпускающих однородную продукцию и имеющих небольшое число предприятий, расположенных в одном регионе.

Видео:Оптимальная технология по типам складов. Технология, которая больше подходит складам категории В и ССкачать

Как спланировать складские зоны

Площади на товарных складах обычно делят на помещения основного производственного назначения и вспомогательные. Первые служат для выполнения основных технологических операций, в том числе для хранения товаров, экспедиции и переработки. Вспомогательные помещения предназначены для хранения тары, размещения инженерных устройств и коммуникаций, а также различных служб и иных целей. При составлении проекта склада полезно знать функции, которые несут различные зоны, уметь оптимизировать их параметры и место расположения, определять эффективность работы.

Видео:Определение ёмкости и размера битумохранилища "Практическая работа" ДедяеваСкачать

Требования к планировке складских помещений

Условно пространство склада можно разделить на две основные части: площади, непосредственно используемые для хранения товара, и площади, не используемые для хранения. При планировании склада рекомендуется поддерживать соотношение этих площадей в пропорции не менее чем 2:1.

Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и условия для полной сохранности товара. Такой принцип внутренней планировки зон склада позволяет поддерживать поточность и непрерывность складского технологического процесса. Для улучшения условий эксплуатации подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться организовать единое пространство склада, без перегородок и с максимально возможным количеством колонн или пролетов. Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (шириной не менее 24 м). Эффективность использования складского объема во многом зависит также от высоты складирования, которая должна учитывать размеры транспортных единиц и максимально приближаться к технологической высоте склада.

На планировку и структуру помещений склада существенным образом влияет само содержание технологического процесса. На стадии проектирования устанавливают состав помещений склада, пропорции между отдельными помещениями и их взаимное расположение. Рассмотрим планировку товарного склада общего пользования как наиболее распространенного вида склада.

Характеристика основных складских зон

Для выполнения технологических операций по приемке, хранению и отправке продукции покупателям на складах выделяют следующие основные зоны:

• зона разгрузки транспортных средств, которая может располагаться как внутри, так и вне помещения;
• экспедиция приемки товара, в том числе с операциями по приемке продукции по количеству и качеству;
• основная зона хранения;
• зона комплектования заказов;
• экспедиция отправки товара;
• зона погрузки транспортных средств, которая располагается вне зоны хранения и комплектования.

Перечисленные операционные зоны склада должны быть связаны между собой проходами и проездами.

Зона разгрузки транспортных средств должна примыкать к экспедиции приемки товара (зоне приемки продукции по количеству и качеству). Под зону хранения продукции отводится основная часть площадей. Она состоит из территории, занятой единицами хранения, и площади проходов. К зоне хранения должна примыкать зона комплектования заказов. Эту зону в свою очередь следует располагать рядом с экспедицией по отправке единиц хранения.

Зона разгрузки товара (на схеме – железнодорожная рампа) используется для механизированной и ручной разгрузки транспортных средств, а также для выемки товара из транспортной тары, приемки по количеству и кратковременного хранения до момента передачи в экспедицию приемки товара.

Экспедиция приемки товара (может размещаться в отдельном помещении склада) служит для приемки товара по количеству и качеству, ведения учета прибывшего товара, его временного хранения до передачи в зону основного хранения склада.

На участке подготовки товара к хранению (размещается в зоне приемки товара или в основном помещении склада) происходит формирование мест хранения. Товар в эту зону может поступать из экспедиции приемки товара и/ или с участка разгрузки.

В зоне хранения (главная часть основного помещения склада) выполняют операции по хранению товара.

В зоне комплектования (может размещаться в основном помещении склада) осуществляется формирование единиц транспортировки потребителям, содержащих подобранный в соответствии с заказами необходимый ассортимент товара.

Экспедиция отправки используется для приемки товара экспедитором (получателем товарной партии), а также для кратковременного хранения подготовленных к отправке грузовых единиц.

В зоне погрузки (на схеме – автомобильная рампа) происходит ручная и/ или механизированная загрузка транспортных средств.

Определение основных параметров склада

Общая площадь склада

где S_пол – полезная площадь, т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимой продукцией (стеллажами, штабелями и другими приспособлениями для хранения продукции), м 2 ;

S_всп – вспомогательная (оперативная) площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами, м 2 ;

S_пр – площадь участка приемки, м 2 ;

S_компл – площадь участка комплектования, м 2 ;

S_сл – площадь рабочих мест, т. е. площадь в помещениях складов, отведенная для рабочих мест складских работников, м 2 ;

S_пэ – площадь приемочной экспедиции, м 2 ;

S_оэ – площадь отправочной экспедиции, м 2 .

При приближенных расчетах общую площадь склада S_общ , м 2 , можно определять в зависимости от полезной площади S_пол через коэффициент использования:

где α – коэффициент использования площади склада (удельный вес полезной площади склада); в зависимости от вида хранимого товара находится в пределах 0,3. 0,6.

Полезная площадь склада

где Q_max – максимальная величина установленного запаса продукции на складе, т;

q_доп – допустимая нагрузка на 1 м 2 площади пола склада, т/м 2 .

Общая формула для расчета полезной площади склада имеет вид

где Q – прогноз годового товарооборота, руб./год;

З – прогноз величины запасов продукции, количество дней оборота;

К_н – коэффициент неравномерности загрузки склада; определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада. В проектных расчетах К_н принимают равным 1,1. 1,3;

254 – число рабочих дней в году;

С_v – примерная стоимость 1 м 3 упакованной продукции, хранимой на складе, руб./м 3 ; может быть определена на основе стоимости грузовой единицы и ее массы брутто. Массу 1 м 3 хранимой на складе продукции можно определить посредством выборочных замеров, проводимых сотрудниками склада;

К_иго – коэффициент использования грузового объема склада, характеризует плотность и высоту укладки товара (технологический смысл коэффициента использования грузового объема склада К_иго заключается в том, что оборудование, особенно стеллажное, невозможно полностью заполнить хранимой продукцией. Практика показывает, что в случае хранения продукции на поддонах К_иго = 0,64, при хранении продукции без поддонов К_иго = 0,67);

V_пол – объем продукции в упаковке, который может быть уложен на данном оборудовании по всей его высоте, м 3 ;

S_об – площадь, которую занимает проекция внешних контуров несущего оборудования на горизонтальную плоскость, м 2 ;

Н – высота укладки продукции, м.

Величины Q и З определяют на основе прогнозных расчетов.

Для продукции, хранящейся в ячейках, полезная площадь склада определяется через необходимое число ячеек и стеллажей по формуле

где S_ст – площадь, занятая под один стеллаж, м 2 ;

Полезную площадь склада S_пол при неравномерном поступлении продукции на склад рассчитывают по формуле минимума суммарных затрат:

где S_рез – резервная площадь, м 2 ;

S₁ – затраты на содержание 1 м 2 резервной площади, руб./м 2 ;

Р_k – вероятность отказа в приемке продукции;

S₂ – потери за каждый день отказа в приемке продукции, руб.;

365 – число дней в году.

Площади участков приемки и комплектования

Эти площади рассчитывают на основании укрупненных показателей расчетных нагрузок на 1 м 2 площади на участках приемки и комплектования. В общем случае в проектных расчетах исходят из необходимости размещения на каждом квадратном метре участков приемки и комплектования 1 м 3 продукции.

Необходимую длину фронта погрузочно-разгрузочных работ (длина автомобильной и железнодорожной рамп) рассчитывают так:

где n – число транспортных единиц, одновременно подаваемых к складу;

l – длина транспортной единицы, м;

l_i – расстояние между транспортными средствами, м.

Площадь зон приемки и комплектования товаров, м 2 , определяют как

где Q_г – годовое поступление продукции, т;

K_н – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад, K_н = 1,2. 1,5;

A₂ – доля продукции, проходящей через участок приемки склада, %;

t_пр – число дней нахождения продукции на участке приемки;

254 – число рабочих дней в году;

365 – число дней в году;

q_доп – расчетная нагрузка на 1 м 2 площади, принимается равной 0,25 средней нагрузки на 1 м 2 площади склада, т/м 2 ;

S_в – площадь, необходимая для взвешивания, сортировки и т. д., м 2 ; S_в = 5. 10 м 2 ;

A₃ – доля продукции, подлежащей комплектованию на складе, %;

t_км – число дней нахождения продукции на участке комплектования;

На складах с большим объемом работ зоны экспедиций приемки и отправки товара устраивают отдельно, а с малым объемом работ – вместе. Размер отпускной площадки рассчитывается аналогичным образом. При расчетах следует изначально заложить некоторый излишек площади на участке приемки, так как со временем на складе, как правило, появляется необходимость в более интенсивной обработке поступающей продукции. Минимальная площадь зоны приемки должна размещать такое количество продукции, какое может прибыть в течение нерабочих дней.

Минимальный размер площади приемочной экспедиции

где Q_г – годовое поступление продукции, т;

t_пэ – число дней, в течение которых продукция будет находиться в приемочной экспедиции;

K_н – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад, K_н = 1,2. 1,5;

q_э – укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м 2 в экспедиционных помещениях, т/м 2 .

Минимальная площадь отправочной экспедиции должна позволить выполнять работы по комплектованию и хранению усредненного количества отгрузочных партий. Ее определяют как

где t_оэ – число дней, в течение которых продукция будет находиться в отправочной экспедиции.

Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяют в зависимости от габаритов хранимой продукции и подъемно-транспортных средств, а также размеров грузооборота. Если ширина рабочего коридора машин, работающих между стеллажами, равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равна грузовой площади. Ширина проезда, см,

где B – ширина транспортного средства, см;

C – ширина зазоров между самими транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается равной 15. 20 см).

В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил обычно составляет от 3,5 до 5,5 м в многоэтажных строениях и до 18 м – в одноэтажных.

Расчет вспомогательной площади

Площадь служебного помещения склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы определяется исходя из того, что на каждого человека приходится по 5 м 2 ; от 3 до 5 человек – по 4 м 2 ; при штате более пяти работников – по 3,25 м 2 . Рабочее место заведующего складом (площадь 12 м 2 ) рекомендуется расположить вблизи участка комплектования так, чтобы была возможность максимального обзора складского помещения. Если на складе планируется проверять качество хранящейся продукции, то рабочие места отвечающего за это персонала рекомендуется оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков.

Потребность в стеллажном оборудовании

где N_т – количество продукции, подлежащей хранению в стеллажах, м 3 ;

V_ст – вместимость одного стеллажа, м 3 .

где F_с – площадь, используемая под непосредственное складирование груза, м 2 ;

q_m – удельная нагрузка, т/м 2 .

Вместимость оборудования для хранения продукции (ячейки, стеллажи, штабеля и т. п.), т, вычисляется как

где V_об – геометрический объем соответствующего оборудования, м 3 ;

γ – удельный вес материала или изделия, т/м 3 ;

β – коэффициент заполнения объема (плотность укладки).

Показатели эффективности использования складской площади и объема

Эти показатели позволяют определить, насколько эффективно используется складское пространство при применении конкретных видов складского оборудования.

Коэффициент полезно используемой площади

где S_пол – полезная площадь склада, м 2 ;

S_о.с. – общая площадь склада, м 2 .

Этот параметр в зависимости от типа складского помещения, его планировки, используемого оборудования и других факторов может иметь значение от 0,25 до 0,6. Чем больше эти цифры, тем эффективнее используются складские площади. Эффективность использования вместимости склада можно определить путем расчета коэффициента использования полезного объема склада K_s . В зависимости от способа хранения товаров и характера груза этот показатель может принимать значения от 0,3 до 0,5 и вычисляется как отношение объема стеллажей и штабелей с товарами к общему складскому объему:

где V_пол – часть объема склада, занимаемая оборудованием, на котором хранится продукция, м 3 ;

S_пол – полезная площадь склада, м 2 ;

V_о.с. – общий объем склада, м 3 ;

h_скл – высота складского помещения, используемая под хранение продукции, м;

S_о.с. – общая площадь склада, м 2 ;

h_о.с. – высота складского помещения, м.