коэффициент использования площади поддона

Видео:Вместимость склада по категориям. Сколько поддонов можно разместить на 1 метре площади.Скачать

Как рассчитать показатели эффективности работы склада

Мы живем во времена, когда все зациклены на эффективности. Эффективность компании, отдела, человека, склада. Эффективность везде. В этой статье мы не будем чесать языком, а поговорим конкретно о том, как посчитать эффективность работы склада. Разберем 2 группы показателей и формулы расчета каждого из них.

Почему две группы показателей?

У каждого бизнеса есть свои показатели эффективности. В зависимости от продукта, экономической ситуации, бизнес модели и ряда других факторов. Выбирайте те показатели, которые ближе вам.

Видео:Комплексная линия сборки поддонов PalletPro. Демонстрация процесса сборкиСкачать

Как посчитать эффективность использования площади склада

Коэффициент использования площади

Его часто применяют, чтобы оценить эффективность планировки склада. Для его вычисления нужно знать площадь полезной загрузки и общую площадь помещения.

• Пгр — площадь полезной загрузки
• Побщ — общая площадь помещения

Коэффициент используемого объема

Покажет, насколько эффективна высотная система стеллажного хранения. Чтобы его рассчитать, нужно знать площадь застройки и высоту стеллажной системы. А также общую площадь и высоту помещения.

• Пзс — площадь застройки
• Вст — высота стеллажей
• Вобщ — общая высота складского помещения

Удельная нагрузка

Показывает массу груза на 1м² площади склада.

• М — общий вес хранимых товаров.

Для расчета может применяться как общая площадь склада, так и площадь застройки (как в этой формуле). В последнем случае такую удельную нагрузку называют грузонапряженностью склада.

Как это выглядит на практике

Давайте посчитаем эффективность системы фронтальных паллетных стеллажей на примере одного из наших проектов. Для простоты расчета, немного округлим числа. В результате получим не точные данные, но приближенные к реальности.

• Общая площадь помещения П общ = 3000 м²
• Высота помещения Вобщ = 6 м
• Масса паллеты с грузом 400 кг

Мы спроектировали и установили паллетную систему хранения. Общая площадь застройки составила Пзс = 2521 м². Высота стойки стеллажа Вст = 5,2 м. Общая площадь полезной загрузки Пгр = 4230 м². Вместительность складской системы 4406 паллетомест. Теперь просто подставим все эти значения в формулы и посчитаем.

Что значат все эти числа

Представим, что на складе нет ничего — просто стены и пол. Тогда в таком помещении можно было бы хранить на 40% меньше грузов — примерно 3147 паллет. При этом, они были бы размещены вплотную к стенам, друг к другу, не оставляя ни миллиметра свободного пространства. То есть доступа погрузчику к ним просто не было бы.

Установив систему паллетных стеллажей, удалось не просто увеличить вместительность склада, но и оптимизировать погрузочно/разгрузочные работы. Прирост эффективности — 140%!

При этом, объем полезной застройки составил почти 73%. Для фронтальных стеллажей это очень хороший результат. Выше может быть только у въездных стеллажей (drive-in).

Благодаря равномерному распределению нагрузки по стеллажной системе, на 1 м² пола приходится всего 699 кг. Учитывая, что стеллажная система рассчитана на 5 ярусов, то есть 400 * 5 = 2000. И вот вместо этих 2 тонн, квадратный метр складского пола нагружается всего на 700 кг.

Нагрузка на квадратный метр пола снижена на 65%!

Экономические показатели эффективности склада

Основной среди них — общие логистические издержки на единицу груза. Для примера рассчитаем затраты на тонну товара:

• ∑Ит — сумма логистических издержек на тонну товара

Вообще нет конкретно определенного перечня издержек, которые нужно учитывать. Для каждого бизнеса они свои. Поэтому при разном наборе статей расходов, значение показателя логистических издержек может сильно отличаться. Поэтому аналитики нередко прибегают к расчету нескольких показателей ЛИ с дальнейшим анализом.

Выработка на одного работника

Это стоимость всех перерабатываемых грузов за единицу времени. Для примера, рассчитаем часовую выработку одного работника.

• Вч — часовая выработка на одного работника
• Сгр — стоимость грузов, которые обработали на складе в течение года.
• Т — среднее количество часов, которое отрабатывает один работник за год.
• Ч — количество работников на складе.

Реальный пример привести не получится, так как для этого нужны внутренние данные о деятельности компании. В большинстве случаев — это коммерческая тайна. Но вы всегда можете самостоятельно сделать расчет эффективности склада по экономическим показателям своей компании. Просто подставьте свои значения в эти формулы.

Имея под рукой эти данные вы с легкостью можете рассчитать эффективность вашего склада. Это даст понимание того, на сколько можно улучшить работу склада и снизить затраты на складскую логистику. Про повышение эффективности склада мы уже писали:

Если есть вопросы, пишите нам на почту, через форму обратной связи ниже. Или звоните по телефонным номерам, которые указаны в самом верху сайта.

Видео:ОБЪЕМ МЕСТ ХРАНЕНИЯ И АДРЕСАЦИЯ СКЛАДА. КАК СЧИТАТЬ И С ЧЕМ СРАВНИВАТЬ.Скачать

Вместимость склада: как рассчитать, формулы, определение объема и емкость склада

Вместимость склада – одна из важнейших его характеристик, которая показывает, какое количество грузов он способен вместить. Но определение вместимости склада является достаточно сложной задачей, что связано с тем, что каждый объект имеет индивидуальные характеристики, и значит, стандартные, унифицированные формулы для расчета вместимости склада не подойдут.

Понятно, что сотрудники логистического консалтинга будут возражать против таких расчетов, настаивая на их неточности. Однако в предварительном расчете вместимости склада есть своя логика. Она заключается в понимании того, а стоит ли вообще заниматься новыми складскими помещениями, и в какую сумму обойдется проект.

Приблизительная расчетная вместимость склада позволит вам получить общее представление о ситуации до того, как произвести заказ на более подробную разработку складских помещений. Разобравшись, как рассчитать вместимость склада, вы сможете понять, какие вопросы потребуется решать в процессе организации складских помещений.

Но как определить емкость склада, если надо хотя бы приблизительно рассчитать его объем? Рассмотрим разные случаи организации систем хранения и разберемся, как рассчитать объем склада в куб.м, определить его вместимости в тоннах, вагонах, паллетах и т.д.

Видео:Паллетные стеллажиСкачать

Что понимается под вместимостью склада

Вместимость склада – это количество грузов, которое может быть размещено на складской площади без нарушения технических и эксплуатационных требований, которые были установлены проектным решением.

Часто в руководствах по расчету вместимости склада можно встретить понятие емкости. Собственно, емкость склада – это и есть его вместимость. Под вместимостью склада понимается его способность разместить определенное количество продукции, которое можно одномоментно рационально расположить с учетом специфических особенностей хранения материалов (для разных товаров определяются разные условия хранения).

Каждое складское строение вне зависимости от его конфигурации и размеров характеризуется емкостью. Вместимость склада – это пространство между площадью пола и вершинами несущих конструкций.

Расчет вместимости склада может проводиться тремя способами:

1. в единицах объема (обычно кубометрах);
2. в товарных единицах (паллетах, бочках, вагонах и т.д.);
3. в грузовых единицах (тонны).

В общем случае вместимость грузового склада зависит от максимального расчетного количества грузов, которое может быть размещено для хранения на данном объекте. Грузы обычно исчисляются в тоннах. Например, емкость склада составляет 3000 тонн (Е = 3000 т). Это значит, что на складе можно разместить до 3000 т продукции определенного вида, например, продовольственных и промышленных товаров. Таким образом, емкость склада в тоннах должна учитывать не только габариты строения, но и тип грузов, которые будут храниться.

Другим важным показателем работы склада является грузооборот. Эта метрика также косвенно влияет на нормативную вместимость склада, поскольку эти два показателя коррелируют друг с другом.

В общем случае грузооборот – это количество грузов, которые были переработаны на складе за определенный период. Например, годовой грузооборот склада составляет 100 тысяч тонн. Это значит, что на складе за год было переработано 100 тысяч тонн грузов. Если вместимость склада может измеряться в единицах груза, то грузооборот измеряется всегда в тоннах.

При определении вместимости склада также нужно оперировать понятием складской переработки. Под этим термином понимают складские операции по приему и проверке грузов, их размещению на складе для хранения, изъятия, комплектации и отправке получателю, образующих в совокупности складской технологический процесс.

Видео:Расчет площадей складирования материалаСкачать

Что нужно знать перед расчетом вместимости склада

Одной из первоначальных задач, которую необходимо решить, если работаете в сфере торговли, поставок и перевозок, является выбор помещения и расчет оптимального размера склада. Размер склада определяется совокупностью общей и вспомогательной площади. Этим и определяется вместимость склада в куб.м.

От правильно разработанной логистики склада зависит эффективность работы всего предприятия. Неправильный расчет вместимости склада приведет к лишним затратам и при этом не улучшит работу предприятия. Ведь склад – это не только место для размещения и хранения товара, но и важный элемент на всех этапах производства. Он отвечает за прием, сбор, хранение, сортировку, упаковку и дальнейшую передачу продукта конечному потребителю или розничной сети.

Прежде чем перейти непосредственно к определению вместимости склада, нужно разобраться с его структурой.

Складское помещение вне зависимости от цели использования имеет четко упорядоченную и продуманную планировку. Общий объем склада разделяется на зоны по выполняемой функции:

• Погрузка и выгрузка товара. Особенность – может быть поделена на две части или совмещать две функции в одной зоне;
• Прием груза;
• Хранение товара;
• Сортировка товара – работают с заявками по транспортировке товара из зоны хранения в зону погрузки;
• Экспедирование – зона ведения документации по отправленным грузам;
• Административное – бытовые зоны.

Таким образом, далеко не всю площадь склада можно определить как его вместимость, ведь на долю вспомогательных помещений и зон приходится достаточно большой процент. Все части связаны между собой системой проездов и проходов. Наибольший процент площади отдается зоне хранения товара. К ней примыкает зона сортировки товара и далее зона экспедирования.

Помимо этого, пространство склада условно делится на две части: место, где сортируется товар и место, где хранится товар. А совокупность перечисленных зон определяет размер склада.

Как говорилось выше, вместимость склада представляет собой совокупность полезных площадей на всех зонах. При этом общая площадь состоит из:

• Полезной площади – место, где хранится товар;
• Площадь погрузки и выгрузки товара;
• Служебной площади – место для размещения персонала;
• Вспомогательная площадь включает всё количество проездов и проходов.

Чтобы рассчитать вместимость склада, нужно сложить площади всех полезных участков, и умножить на высоту потолков, если требуется расчет объема склада в куб.м.

Видео:Паллеты и поддоны, их модификации, применение.Скачать

Методики расчета вместимости склада

Существует несколько способов рассчитать вместимость склада. В основном они определяются тем, в каких единицах эту вместимость нужно получить – в кубометрах, тоннах или складских единицах. Приведем два способа, как рассчитать вместимость склада, зная площадь.

Способ 1

Самым простым способом высчитывания полезной площади является расчет нагрузки площади пола на 1 метр в квадрате: q(max)/p – где первая величина – установленный запас материала, а вторая величина – нагрузка на площадь пола на 1 метр в квадрате (данные берутся из справочника).

Компоненты, по которым определяется площадь погрузки и выгрузки товара – годовой товарооборот, коэффициент неравномерного поступления товара, число дней, когда товар лежит в зоне погрузки, давление.

Для определения вместимости склада нужно две величины, полученные выше, сложить и умножить на высоту потолков.

Чтобы точнее определить тоннаж склада по этой методике, можно воспользоваться нормативными коэффициентами использования площади в зависимости от груза и высоты укладки.

Прочерки в таблице означают, что для данных материалов запрещено хранение с соответствующей высотой укладки. За счет этого вместимость склада в тоннах должна быть скорректирована, поскольку на полезной площади используется не вся доступная высота.

При эксплуатации на складе грузоподъемной техники (тележек, вилочных погрузчиков и т.д.) коэффициенты берутся по минимальному значению.

Способ 2

Можно воспользоваться упрощенной формулой емкости склада, если вы знаете его общую площадь. Для вычисления полезного пространства, отведенного под хранение грузов, нужно из общей площади вычесть площадь служебных и вспомогательных зон.

Служебная площадь определяется в зависимости от количества работников: меньше 3 – 5 метров в квадрате на каждого работника, от 3-5 — по 4 метра в квадрате, если более 5 работников, то по 3.25 метра в квадрате на каждого работника.

Вспомогательная площадь рассчитывается по формуле: А= 2В+3С, где А – искомый элемент (ширина проезда), В – ширина транспорта, С – ширина зазоров между транспортом и проездами по две стороны.

При одностороннем движении в формулу вносится поправка: А=В+2С.

Ширина проездов рекомендуется при развороте на 90° для фронтальных электропогрузчиков грузоподъемностью 0,5…3,0 т соответственно 3,0…4,5 м, для мостовых кранов-штабелеров, управляемых с пола — 1,5 м, при управлении из кабины — З м, а для стеллажных кранов-штабелеров — 1 м. Она уточняется в соответствии с техническими характеристиками. Проходы для обслуживающего персонала между штабелями или стеллажами принимают равными 0,8…1,2 м.

Далее вместимость склада определяется по формуле: Общая площадь – (Служебная площадь + Вспомогательная площадь) * Высота потолков.

Такая методика расчета вместимости склада очень приблизительная, но с ее помощью можно быстро получить представление об объекте для принятия дальнейших решений.

Необходимо понимать, что расчет вместимости склада проводится с учетом индивидуальных особенностей предприятия. Так как можно спрогнозировать, насколько эффективным будет использование площади при изменениях в товарообороте. Для этого утвердили нормативные коэффициенты.

Если реальные расчеты вместимости склада на конкретном объекте отклоняются от нормативов, то это значит, что будут пробелы в работе склада.

Точная формула вместимости склада

Как определить вместимость склада, если необходимо получить более точные значения емкости. Для точного расчета вместимости склада выполняются следующие действия:

• Расчет грузового оборота склада.

Грузовой оборот склада (ГОс) можно определить по следующей формуле:

ГОс = ТОс / Ст, где

ТОс – товарный оборот склада. Объем реализации товара, выраженный в денежной массе, за конкретный промежуток времени. Расчёт товарного оборота склада производится в ценах закупки, либо в ценах себестоимости товара.

Ст – стоимость одного метра кубического или одной тонны товара.

Расчеты в денежном выражении производятся по той причине, что зачастую в бухгалтерских системах не всегда присутствует информация о габаритах и массах груза. А в денежном выражении информация всегда является точной.

Сложности периодически возникают с установлением стоимости одного кубического метра продукции. В такой ситуации стоимость определяется с помощью фактических поставок. Это означает, что считается стоимость продукции по приходной накладной для нескольких поставок. Полученные значения усредняются и пересчитываются в расчете на кубометр.

Анализ грузового оборота склада требуется производить за промежуток времени не менее одного года, а шаг расчетов должен быть кратен одному месяцу. Это требуется для того, чтобы набралось достаточно входных данных для определения средней, максимальной и минимальной величины грузового оборота. Расчет вместимости склада нужно выполнять с учетом дальнейшего развития бизнеса.

По этой причине нужно собрать информацию по грузообороту за последние 3-5 лет. Это требуется для определения коэффициента развития (Kраз). В том случае, когда в компьютерной информационной системе присутствует информация по грузообороту за последние годы, то усредненный коэффициент развития несложно установить. Когда данных о грузообороте не существует, тогда коэффициент развития для расчета вместимости склада берется равным 1,3 в год.

Если нужно рассчитать вместимость склада с учетом потенциального развития компании, можно считать коэффициент развития равным 2,2.

• Расчет усредненных товарных запасов склада.

Тзап – запас товара. Это список товарного запаса организации, которых пригоден для реализации.

СТзап – усредненный запас товара.

Одновременно необходимо рассчитать максимальное количество Тзап, а также усредненное значение запаса товара (СТзап). Данные расчеты производятся для того, чтобы получить коэффициент неравномерности загрузки склада Кнз= Тзапмах / СТзап. На практике, учитывая сезонность, Кнз приравнивается значению не более 1,4.

• Расчет усредненной оборачиваемости запасов товара.

Оборачиваемость возможно определить как ежегодный грузовой оборот, разделенный на усредненный запас товара:

Ооб = ГОс / СТзап

Оборачиваемость является одним из важнейших параметром функционирования складского помещения. Стандартного показателя оборачиваемости не существует, однако для торговых компаний отличным показателем является Ооб равный в промежутке от 12 до 16. Таким образом, срок хранения товара ориентировочно должен составлять 22-30 дней.

В том случае, когда оборачиваемость компании хуже, чем у конкурирующей фирмы, нужно, когда вычисляется зона хранения складских помещений, заложить коэффициент с понижением.

• Расчет общей площади территории хранения.

При определении зоны хранения большая часть вопросов находится в зависимости от типа продукции, вида хранения, технической оснащенности складских помещений и прочего, однако данные нюансы будут учтены при более точном расчете складских помещений. Тогда будет рассчитываться не только полезная площадь, но и ширина. А на основании этого уже можно рассчитать емкость и вместимость склада.

Базовым значением общей полезной площади для последующего расчета вместимости склада можно принять усредненный товарный запас (СТзап) в метрах кубических (куб.м), а также коэффициенты, которые получены на базе статистических данных.

Sобхр= СТзап х Кнз х Kраз х Ккомп / (Кио х Кип х Кяр х Нп), где:

СТзап – усредненный запас товара.

Кнз – коэффициент неравномерности загрузки складских помещений.

Kраз – коэффициент развития.

Ккомп – коэффициент складских помещений с комплектацией заказов в зоне хранения.

Кио – коэффициент эксплуатации объема.

Кип – коэффициент использования общей площади.

Кяр – количество ярусов для сохранности товара.

Нп – высота паллеты, от 165 см до 180 см.

Расчет вместимости склада в паллетах выполняется с определенной корректировкой. Чтобы рассчитать емкость склада для хранения грузов в паллетах, нужно использовать следующие значения коэффициентов:

Кип = 0,35-0,45;

Кио = 0,65-0,75;

Ккомп = 1,1.

Для расчета вместимости склада в паллетах при складировании в 4 яруса (высота потолков от 9 м) формула будет следующая:

Sобхр= СТзап х 1,3 х 2 х 1,1 / (0,75 х 0,45 х 4 х 1,8) = СТзап х 1,18

Вместимость склада определяется по формуле выше, но коэффициенты могут меняться. Например, если прогнозируется быстрый и скачкообразный рост компании, то при расчете емкости склада коэффициент можно взять не 2, как в приведенном примере, а 1,5. Но если вы не знаете, какие значения коэффициент развития должен принимать, используйте базовый вариант формулы вместимости склада.

Видео:... а как по БЫСТРОМУ рассчитать стоимость работы по укладке ПЛИТКИ в санузле? Ремонт квартирСкачать

Как увеличить вместимость склада

Вместимость грузового склада зависит от ряда параметров, и далеко не все они учитываются при расчете емкости. Можно ли увеличить фактическую вместимость склада без реконструкции? Можно, и далее мы расскажем, как это сделать.

• Избавление от остатков.

Очень часто значительный процент полезного объема склада отводится под остатки. Это может быть неликвид, бракованные или не пользующиеся спросом товары. И увеличить вместимость склада можно, избавившись от части товарных запасов.

• Изменение топологии склада.

Вместимость склада можно увеличить за счет изменения его топологии. К примеру, во многих складах в зоне погрузки-разгрузки образуется пустое пространство, которое можно с пользой использовать. Например, вторым ярусом можно расположить офисные и административные помещения, высвободив дополнительную емкость склада.

Также в этой зоне можно разместить стеллажи, увеличив вместимость. Во время погрузки-разгрузки стеллажи будут заблокированы, поэтому там можно хранить запасы, которые редко используются, но занимают место. Еще это место можно задействовать под хранение пустой тары и запасов упаковочного материала.

• Изменение ширины проходов.

За счет проходов тоже можно увеличить вместимость склада, но с осторожностью. С одной стороны, часто проходы делают немного шире, чем нужно, чтобы наверняка проезжала складская грузоподъемная техника. Вот эту избыточную ширину можно использовать, ведь даже один дополнительный ряд стеллажей не будет лишним и поможет увеличить вместимость.

Но важно помнить о нормативных значениях для проходов в случае использования погрузчиков или другой техники. Делать проходы уже рекомендованных параметров не рекомендуется.

• Создание тоннелей.

Наиболее распространенная планировка складов: главный проход, на который торцами выходят ряды стеллажей. Над центральным проходом место никак не используется, а ведь там можно поставить мосты и устроить дополнительные стеллажи. Даже если оставить с запасом высоту для погрузчиков, все равно останется место на 2-3 ряда стеллажей.

• Рационализация пространства.

Иногда низкая вместимость склада объясняется неорганизованностью. Например, на месте для паллет хранится всего несколько коробок, а остальная площадь остается не использованная. Бывает и так, что заполняется только фронтальный ряд стеллажей, а в глубине остается масса пустого пространства.

Чтобы избежать нерациональности при размещении грузов, следует предусмотреть несколько типоразмерных зон для хранения товаров разного объема. Конечно, обеспечить 100%-е использование емкости склада невозможно, но всегда стоит стремиться к сокращению свободного места. Это поможет увеличить вместимость склада без его реконструкции.

• Использование разных способов хранения.

Существует несколько способов расстановки стеллажей, которые тоже могут различаться своей конструкцией. И они имеют разную вместимость. Максимально использовать грузовой объем склада позволяют мезонинные стеллажи. Оборудование склада в этом случае будет довольно затратным, но зато вы сможете рационально использовать всю емкость и увеличить вместимость склада.

Видео:Креативно и просто использовать поддоны в интерьере. 10 способов!Скачать

Проектирование склада: пример расчета склада

Стандарт поставки:
* среднесуточный объем товаропотока Vвход/выход = = 120 м3;
* коэффициент неравномерности входящего товаропотока kнеравн. вход = 1,4;
* интервал работ по разгрузке и приемке товара Твход = = 4,5 ч (с 12.30 до
17.00);
* количество паллет в кузове автомобиля (вход) Nпалл. а/т = 22 шт.;
* время разгрузки автомобиля с учетом технологических простоев и
вспомогательного времени tразгр = 0,75 ч. Товар поступает на склад в фурах
паллетированный, пакетированный. Паллеты однородные. Товар принимается после
полной разгрузки автомобилей. Время приемки товара соответствует времени
разгрузки транспорта. Стандарт хранения:
* количество наименований, хранящихся на складе, nартикулов ≤ 100 ед.;
* среднее время нахождения товара на складе Тобор = 15 рабочих дней (3
недели);
* коэффициент неравномерности хранения товара kнеравн. хран = 1,4;
* площадь, занимаемая паллетой, Sпалл = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
* высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м. Отсутствует выраженная тенденция к
увеличению/уменьшению складских остатков. Специальные требования к хранению,
обработке, товарному соседству отсутствуют. Параметры паллеты хранения
соответствуют параметрам паллеты приемки. Стандарт отбора: отбор заказов
осуществляется целыми коробами. Стандарт отгрузки:
* количество заказов в кузове автомобиля (выход) Nзак. а/т = 10 шт.;
* коэффициент неравномерности исходящего товаропотока kнеравн. выход = 1,8;
* площадь, занимаемая паллетой с заказом, Sзак = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
* высота заказа на паллете Нзак = 0,6 м;
* интервал работ по отгрузке заказов Твыход = 3,5 ч (с 8.30 до 12.00);
* время загрузки автомобиля с учетом технологических простоев и
вспомогательного времени tотгр = 0,75 ч. Заказы отгружаются после полной
проверки экспедитором их соответствия составу маршрута. Время проверки
маршрутов соответствует времени загрузки автотранспорта. Товар отгружается со
склада в машины «Газель» россыпью. Для данного примера рассмотрим вариант
механизированной технологии обработки товаропотоков. Методики расчетов
представлены в указанной ранее статье, поэтому, прежде чем продолжать чтение,
желательно еще раз ознакомиться с ней. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗОН Определим основные зоны
(участки) выполнения операций:
* зона разгрузки и приемки;
* зона хранения и отбора;
* зона контроля и комплектации;
* зона транспортной экспедиции;
* зона отгрузки. Воспользуемся классификацией зон, представленной в
предыдущем номере журнала, и определим их общий характер. В нашем случае зонами
обработки товаропотока будут являться: зона разгрузки и приемки, зона контроля
и комплектации, зона отгрузки. Зонами размещения (хранения) и обработки будут
являться зона хранения и отборки и зона транспортной экспедиции. Зоны со
специальными условиями хранения и обработки товаропотоков не требуются. Как
видно из исходных данных, работы по разгрузке/приемке товара и работы по
отгрузке заказов производятся в разное время. Следовательно, для экономии
ресурса и площадей склада целесообразно устройство совмещенной зоны
приемки/отгрузки. Определим потребности в мощностях (емкостях, площадях) для
представленных операционных зон склада. ЗОНА ПРИЕМКИ/ОТГРУЗКИ Для расчета
требуемой емкости зоны приемки/отгрузки, а также требуемого ресурса нам надо
определить состав первого поста приемки/отгрузки и вычислить нужное количество
постов. Так как погрузочно-разгрузочный фронт совмещенный, расчет показателей
проводится отдельно для входящего и исходящего товаропотоков с последующим
сравнением полученных данных и принятием наибольших значений. Определим
требуемое количество постов приемки и отгрузки. Для этого рассчитаем количество
машин, приходящих в сутки под разгрузку с учетом неравномерности поставок.
Суточное количество автотранспорта, приходящего под разгрузку, определяем по
формуле: Nа/т вход = (Vвход/выход × kнеравн. вход)/(Нпалл × Sпалл × Nпалл. а/т);
Nа/т вход = (120 × 1,4)/(1,2 × 0,96 ×× 22 ) = 6,6 ≈ 7 ед. Определяем требуемое
количество постов для обработки входящего товаропотока: Nворот вход = (Nа/т
вход × tразгр)/Твход; Nворот вход = (7 × 0,75)/4,5 = 1,2 ≈ 2 ед. Теперь
определим требуемое количество постов отгрузки (ворот). Суточное количество
автотранспорта, приходящего под загрузку: Nа/т выход = (Vвход/выход × kнеравн.
выход)/(Нзак × Sзак × Nзак. а/т); Nа/т выход = (120 × 1,8)/(0,6 × 0,96 × 10) =
37,5 ≈ 38 ед. Требуемое количество ворот для обработки исходящего товаропотока:
Nворот выход = (Nа/т выход × tотгр)/Твыход; Nворот выход = (38 × 0,75)/3,5 =
8,14 ≈ 9 ед. Следовательно, всего нам потребуется 9 ворот: 7 комплектов
докового оборудования (секционные ворота, докшелтер, доклевеллер) для
обслуживания малотоннажных машин и 2 комплекта докового оборудования
(секционные ворота, докшелтер, доклевеллер) для обслуживания как
малотоннажного, так и крупнотоннажного транспорта. Теперь определим требуемые
площади и емкости зоны приемки/отгрузки. Как было отмечено в исходных данных,
приемка партии товара осуществляется после полной разгрузки транспорта и время
приемки партии товара соответствует времени разгрузки автомобилей. Поэтому для
обеспечения непрерывности процесса в зоне целесообразно во время приемки партии
товара производить разгрузку следующей партии. Для обеспечения выполнения работ
по данной технологии емкость одного поста приемки должна позволять размещать
единовременно товарный объем, равный двукратному объему товара в кузове
автотранспорта. Таким образом, требуемая емкость и площадь поста приемки
составит: Nпалл. прием = 2 × Nпалл. а/т = 2 × 22 = 44 паллеты; Vприем = Nпалл.
прием × Нпалл × Sпалл = 44 × 1,2 × 0,96 = 50,7 м3; Sприем = (Nпа лл. прием ×
Sпа лл)/kисп. пл. прием = (44 × 0,96)/0,32 = 132 м2. kисп. пл. прием –
коэффициент использования площади зоны приемки. Для предварительного расчета
принимаем kисп. пл. прием = 0,32. Умножив полученные значения на требуемое
количество постов для разгрузки и приемки товара, получим требуемые
характеристики зоны для обработки входящего товаропотока: Nпалл. прием общ =
Nпалл. прием × Nворот вход =44 × 2 = 88 паллето-мест; Vприем общ = Vприем ×
Nворот вход = 50,7 × 2 = 101,4 м3; Sприем общ = Sприем общ × Nворот вход =132 ×
2 = 264 м2. Технология отгрузки схожа с технологией приемки. Скомплектованные
заказы в составе маршрута размещаются перед воротами. Так как время передачи
заказов экспедитору соответствует времени загрузки заказов в кузов
автотранспорта, требуемая емкость и площадь сектора отгрузки через одни ворота
составит: Nзак. отгр = 2 × Nзак. а/т = 2 × 10 = 20 паллето-мест; Vотгр = Nзак.
отгр × Нзак × Sзак = 20 × 0,6 × 0,96 = 11,5 м3; Sотгр = (Nзак. отгр × Sзак) /
kисп. пл. отгр = ( 20 × 0,96 )/0,32 = 60 м2. kисп. пл. отгр – коэффициент
использования площади зоны отгрузки. Для предварительного расчета принимаем
kисп. пл. отгр = 0,32. Определим требуемые характеристики зоны для обработки
исходящего товаропотока: Nзак. отгр. общ = Nзак. отгр × Nворот выход = 20 × 9 =
180 паллето-мест; Vотгр. общ = Vзак. отгр × Nворот выход = 11,5 × 9 = 104 м3;
Sотгр. общ = Sзак. отгр × Nворот выход = 60 × 9 = 540 м2. Для зоны
приемки/отгрузки принимаем наибольшие полученные показатели: Nворот общ = 9 ед.;
Nпаллето-мест прием/отгр. общ = 180 паллето-мест; Vприем/отгр. общ = 104 м3;
Sприем/отгр. общ = 540 м2. При шаге колонн 6 м размещаем одни ворота в одном
проеме. Схема зоны приемки/отгрузки представлена на рис. 1. ЗОНА ХРАНЕНИЯ И
ОТБОРА ТОВАРА Определим основные параметры зоны хранения и отбора. Нам известно
время нахождения товара на складе, объем суточного потока и коэффициент
неравномерности объемов хранения. Рассчитаем требуемую емкость зоны хранения и
отбора: Vхран = Vвход/выход× kнеравн. хран× Тобор; Vхран = 120 × 1,4× 15 = 2520
м3. Теперь определим, какие технологические требования предъявляются в нашем
случае к размещению товара для отборки. Коробочная отборка осуществляется
вручную, следовательно, все артикулы должны быть представлены в зоне ручного
доступа. Рассмотрим вариант с размещением товара на фронтальных паллетных
стеллажах, при этом с паллет первого яруса будет производиться коробочный
отбор. Средняя заполненность паллеты отборки составляет половину объема паллеты
хранения. Составим формулу определения требуемого количества паллето-мест для
нашего случая: Nпаллето-мест хран = ((Vхран – (nартикулов × Нпалл ×
Sпалл)/2)/(Нпалл × Sпалл)) + n артикулов; Nпаллето-мест хран = ((2520 – (100 ×
1,2 × 0,96)/2)/(1,2 × 0,96)) + 100 = 2238 паллето-мест. Определим максимально
возможное количество ярусов фронтальных стеллажей при размещении 100 артикулов
на первом ярусе: Nярусов хран. возможн = Nпаллето-мест хран/n артикулов
=2238/100 = 22,4 яруса. Конечно, такого количества ярусов для механизированной
обработки товаропотоков нам не потребуется. Допустим, что расстояние от отметки
уровня пола до низа балки перекрытия проектируемого складского здания
составляет 10 м. Высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м. Учитывая высоту
поддона, высоту горизонтальной стеллажной балки, высоту технологического зазора
над каждой паллетой с товаром и пространство под балкой перекрытия для
прокладки коммуникаций, размещаем 6 ярусов стеллажей. Установка и снятие паллет
с товаром будет осуществляться ричтраками с высотой подъема вил 8,6 м (см. рис.
2).

Определим в первом приближении требуемую площадь зоны хранения и отбора товара
(см. рис. 3): Sхран = (Nпаллето-мест хран × Sпалл)/(Nярусов хран × kисп. пл.
хран); Sхран = 2238 × 0,96/(6 × 0,33) = 1085 м2. kисп. пл. хран – коэффициент
использования площади зоны хранения и отбора. Для предварительного расчета
принимаем kисп. пл. хран = 0,33. ЗОНА КОНТРОЛЯ И КОМПЛЕКТАЦИИ Для определения
площади зоны контроля и комплектации заказов нам необходимо рассчитать
требуемое количество постов комплектации. Каждый контролер-комплектовщик
проверяет правильность отобранного заказа, маркирует коробки с товаром,
распечатывает требуемые документы и вкладывает их в первый короб заказа,
консолидирует короба одного заказа на поддоне для передачи в зону транспортной
экспедиции. Допустим, что по данным существующего хронометража операций
контроля и комплектации средняя производительность контролера-комплектовщика
составляет 4,1 заказа в час. Таким образом, требуемое количество
контролеров-комплектовщиков и соответственно постов комплектации мы сможем
определить по формуле: Nкомпл = Vвход/выход × kнеравн. выход/(Тработ × qкомпл ×
Нзак × Sзак); Nкомпл = 120 × 1,8/(8 × 4,1 × 0,6 × 0,96) ≈ 12 чел. = 12 постов.
Средняя площадь поста контроля и комплектации составляет порядка 24,5 м2 (схема
возможной компоновки поста комплектации представлена в статье Андрея Иванова
«Второй этап проектирования склада», «Складские технологии» № 3, 2007. – Прим.
редакции), при этом возле каждого поста располагаются по 4 паллеты с заказами:
две до обработки и две после. Общая площадь зоны контроля и комплектации
составит (см. рис. 4): Sхран = Nкомпл × Sпоста компл = 12 × 24,5 = 294 м2.
Емкость зоны контроля и комплектации составит: Nпаллето-мест контр = Nкомпл ×
Nпаллето-мест пост контр = 12 × 4 = 48 паллето-мест. ЗОНА ТРАНСПОРТНОЙ
ЭКСПЕДИЦИИ Отгрузка производится с 8.30 до 12.00, следовательно, все заказы
должны быть скомплектованы и размещены в зоне транспортной экспедиции до
окончания рабочего дня, предшествующего дню отгрузки, а сама зона должна
позволять разместить весь суточный объем заказов с учетом неравномерности
отгрузок. Vэксп = Vвход/выход × kнеравн. выход; Vэксп = 120 × 1,8 = 216 м3.
Nпаллето-мест эксп = Vэксп/(Нзак × Sзак) = 216/(0,6 × 0,96) = 375 паллето-мест.
Если мы расположим все заказы на полу в один ярус, нам потребуются следующие
площади: Sэкспедиции = Nпаллето-мест эксп × Sзак/kисп. пл. эксп = 375 ×
0,96/0,33 = 1125 м2. В целях экономии складских площадей в зоне экспедиции
целесообразно установить стеллажи. Количество их ярусов принимаем Nярусов эксп
= 4 шт. При этом работы по размещению и отбору заказов в зоне транспортной
экспедиции могут осуществляться электропогрузчиком с высотой подъема вил 3,5 м
(см. рис. 5 на стр. 14). Sэкспедиции = (Nпаллето-мест эксп × Sзак )/(kисп. пл.
эксп × Nярусов эксп); Sэкспедиции = 375 × 0,96/(0,33 × 4) = 273 м2. kисп. пл.
эксп – коэффициент использования площади зоны экспедиции. Для предварительного
расчета принимаем kисп. пл. эксп = 0,33. Мы рассчитали требуемые емкости и
площади технологических зон склада (см. рис. 6 на стр. 15). По результатам
расчетов составим сводную таблицу требуемых логистических мощностей (см.
таблицу 1). Следует отметить, что предварительный расчет общей площади здания
проведен без учета центральных проездов между зонами. Общая площадь центральных
проездов для предварительных расчетов принимается как 15–20% от суммы площадей
операционных зон. При этом общая площадь склада составит порядка 2600 м2.
Предварительный вариант компоновки зон представлен на рис. 7.

ДЕТАЛЬНАЯ ПРОРИСОВКА СКЛАДА Далее перейдем к детальной прорисовке склада. На
этом этапе уже учитывается расположение колонн, наличие вспомогательных
помещений, технологические требования, предъявляемые используемым оборудованием
и техникой. Поэтому в чистовом варианте площади зон и склада в целом могут
подвергнуться некоторым изменениям (см. рис. 8). Фактические характеристики
технологических зон указаны в таблице 2. Необходимо отметить, что разработку
компоновочных решений рекомендуется проводить на вариантной основе с
последующим сравнением основных логистических/экономических показателей и
выбором наиболее рационального варианта. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ Для
дальнейшего логистического проектирования нам потребуется ввести дополнительные
данные и ограничения. Разгрузка автотранспорта осуществляется при помощи
погрузчиков из условия один погрузчик на одну разгружаемую машину. Загрузка
автотранспорта осуществляется вручную бригадой из двух грузчиков. Показатели
производительности ПТО (ричтраков, электроштабелеров) при выполнении
внутрискладских операций:
* размещение принятых паллет на стеллажах QПТО разм = 20 палл/ч;
* перемещение товара с верхних ярусов на нижний (подпитка) QПТО перем = 26
палл/ч;
* перемещение товара из зоны комплектации в зону экспедиции QПТО компл= 24
палл/ч;
* перемещение товара из зоны экспедиции в зону отгрузки QПТО эксп = 24 палл/ч;
* производительность отборщиков при выполнении коробочной отборки qотбор =
2,2 зак/ч. Технологические операции с указанием типов задействованного ресурса
приведены в таблице 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РАБОТ
ПО РАЗГРУЗКЕ И ПРИЕМКЕ ТОВАРА По принятой технологии обработки входящего
товаропотока одна машина разгружается одним погрузчиком, при этом время
разгрузки машины соответствует времени приемки всей партии товара кладовщиком.
Nклад. вход = NПТО вход = Nворот вход; Nворот вход = 2 ед. Следовательно, на
участке приемки нам потребуется два кладовщика, два электропогрузчика и два
оператора ПТО. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РАБОТ В ЗОНЕ
ХРАНЕНИЯ И ОТБОРА Требуемое количество ричтраков для размещения принятого
товара определим по формуле: NПТО разм = Vвход/выход × kнеравн. вход /(Твход ×
QПТО разм × Нпалл × Sпалл); NПТО разм = 120 × 1,4/(4,5 × 20 × 1,2 × 0,96) = 1,6
ед. По аналогичной формуле определим требуемое количество ричтраков для
перемещения товара с верхних ярусов стеллажей в зону ручного доступа (операция
«подпитки»): NПТО перем = Vвход/выход × kнеравн выход /(Тработ × QПТО перем ×
Нпалл × Sпалл); NПТО перем = 120 × 1,8/(8 × 26 × 1,2 ×0,96) = 0,9 ед. Определим
требуемое количество отборщиков: Nотбор = Vвход/выход × kнеравн. выход /(Тработ
× qотбор × Нзак × Sзак); Nотбор = 120 × 1,8/(8 × 2,2 × 0,6 × 0,96) = 21,3 чел.
Отбор товара производится на поддоны, перемещаемые с помощью ручных
гидравлических тележек. Nтележек отбор = Nотбор = 21,3 ед. Количество
операторов ПТО (ричтраков) соответствует требуемому количеству ричтраков.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ В ЗОНЕ КОНТРОЛЯ И
КОМПЛЕКТАЦИИ Требуемое количество контролеров-комплектовщиков мы уже определили
при расчете параметров зоны контроля и комплектации. Теперь установим, сколько
нужно погрузчиков для перемещения заказов из зоны контроля и комплектации в
зону транспортной экспедиции с последующим размещением заказов на фронтальных
стеллажах: NПТО компл = Vвход/выход × kнеравн. выход /(Тработ × QПТО компл ×
Нзак × Sзак); NПТО компл = 120 × 1,8/(8 × 24 × 0,6 ×× 0,96) = 2,0 ед.
Количество операторов ПТО соответствует требуемому количеству
электропогрузчиков. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ
СКОМПЛЕКТОВАННЫХ ЗАКАЗОВ Как уже отмечалось, работы по перемещению
скомплектованных заказов из зоны экспедиции в зону приемки/отгрузки выполняются
с помощью погрузчиков. Необходимое количество погрузчиков зоны экспедиции во
время отгрузки заказов определим по следующей формуле: NПТО эксп = Vвход/выход
× kнеравн. выход /(Твыход × QПТО эксп × Нзак × Sзак); NПТО эксп = 120 ×
1,8/(3,5 × 24 × 0,6 × 0,96) = 4,5 ед. Количество операторов ПТО
(электропогрузчиков) соответствует требуемому количеству электропогрузчиков.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ОТГРУЗКИ По принятой
технологии обработки исходящего товаропотока одна машина загружается бригадой
из двух грузчиков. Приемопередача заказов в одну машину осуществляется одним
кладовщиком. Nбригад выход = Nворот выход; Nворот выход = 9 ед.; Nклад выход =
9 чел.; Nгрузч = 18 чел. При этом требуемое количество ручных гидравлических
тележек принимается из расчета одна тележка на одну бригаду отгрузки: Nтележек
выход = Nбригад выход = 9 ед. Составим сводные таблицы потребностей в ресурсе
для основных интервалов проведения работ (см. таблицы 4 и 5). Как видно из
представленных таблиц, суточная потребность в ресурсе на проектируемом складе
не сбалансирована. Значительная ресурсоемкость операций, связанных с отгрузкой,
вынуждает держать на складе ресурс, большая часть которого будет задействована
только 3,5 ч в смену. Для более рационального использования ресурса в данной
ситуации рекомендуется увеличить временной интервал отгрузки. Чтобы снизить
влияние неравномерности исходящего товаропотока на количество ресурса,
необходимо развитие системы оперативного планирования и перераспределения
нагрузок на склад. По данным, полученным в результате логистического
проектирования, готовится задание для отдела кадров на поиск персонала,
проводится тендер среди поставщиков оборудования, готовится ТЗ на
архитектурно-строительное проектирование.

🔍 Видео

Поддоны / паллеты бесплатно и много!Скачать

Как самостоятельно провести аудит работы склада и повысить его эффективностьСкачать

Самый быстрый наливной пол за ЧАС 70м2!!! Лёгкий способ!!!Скачать

КАК ЗАРАБОТАТЬ 10 ТЫСЯЧ ЗА ДЕНЬ/БИЗНЕС НА ПОДДОНАХСкачать

Точные замеры стен и пола за пару секунд! Возможности лазерных дальномеровСкачать

Торцовка шашки на поддоныСкачать

Изготовление усиленных поддоновСкачать

Как рассчитать количество смеси для стяжки?Скачать

Разбор курсовой работы по ПРР (Часть 4)Скачать

#shorts Как быстро разобрать поддоны с помощью шуруповертаСкачать

Строительные хитрости.Как разобрать поддон за 5 минут.👍👍👍Скачать

Подобие треугольников. Признаки подобия треугольников (часть 1) | МатематикаСкачать